该油田在没有先例和经验借鉴的前提下，攻克了多项技术难关，使智能油田建设完成了由初级探索到技术储备、应用的过程，为建设智能采油厂提供了借鉴。

 

    该厂位于大漠戈壁深处，管理的400多口油井散落在1000多平方公里的范围内，点多面广线长，生产运行难度大。2013年，他们开始启动智能油田建设，2016年7月被集团公司定为智能化油田建设试点单位。

 

    在长期的智能油田建设探索中，他们认识到只有把智能指挥枢纽前移，打造出以站为中心的智能基础模块，才能真正实现信息化与生产经营的深度融合，达到提高工效、降低成本、提升安全的目的。

 

    该厂创新性地提出了建立井站一体化智能平台的构想，将部分处理异常问题的权限下放到井站，充分发挥一线员工紧急处置异常问题的机动性。

 

    在选择试点上，该厂选择了油井全部为稠油、最偏远、管理难度最大的10-6井区。该区面积50余平方公里，共有38口油井、110条油气水管线。他们以PCS数字生产指挥系统为依托，在计转站内设立了中控室，集成应用参数远程传输、掺稀调控、在线含水检测、抽油机远程启停、无人机巡线等新技术、新成果，形成了单井到站库的一体化智能管控。

 

    建设井站一体化智能平台，有效整合了技术、人员、业务三大资源，达到了提质增效的目的。过去10-6片区的巡线、巡井、设备维护、生产管理等分别由5家代运行单位承担，井站一体智能平台形成后，只需要一家代运行单位就能承担起全部采油业务，彻底改变了原来协调环节多、管理难、技术推广难、运行难等问题，员工由被动适应变为主动应对。井站一体化项目在10-6的建成后，一举减少用工6名，节约车辆2辆，年节约生产运行成本62.6万元，提高生产时效后的间接效益预计达100余万元。

 

    井站一体化智能平台，有效提升了油田生产的本质安全。以前，巡井靠人工，掺稀靠人工，含水检测靠人工，现在巡检使用无人机，掺稀自动调控，含水检测自动化，大幅减少了员工直接接触有害物的几率，提高了企业的本质安全。同时，异常处理时效快速提升，许多隐患消灭在了萌芽状态，大幅减少了环境污染。

 

    总之，10—6井站一体化示范区实现了“监控可视化、运行一体化、分析智能化、指挥精准化”，为智能化建设提供了经验。目前，采油三厂已把管辖井站划分8个片区，将按该站模式逐步实现井站一体智能化建设全覆盖。