今年以来，茂名石化化工分部结合自身生产情况，深入挖掘生产新产品装置的潜能，瞄准化工市场部分新产品价格大幅攀升的时机，通过优化装置结构、打破生产瓶颈、精心组织排产、全力保供市场等措施，实现新产品增产增效，赢得经济效益与客户口碑双赢。
催化剂实现国产化
3号聚丙烯装置自2014年原始开车以来一直使用美国进口的CDi催化剂，但是CDi催化剂比国产催化剂售价高230万/吨，价格昂贵，且为独家供应，不仅会增加企业产品成本，而且还存在采购保供风险。为此，今年茂名石化分三次在不同产品牌号上试用国产系列催化剂。
“与进口催化剂相比，国产催化剂稳定性较差，容易影响生产平稳和产品质量。一定要慢慢加入主催化剂，目前喷嘴运行正常，说明主催化剂分散较好。”投催化剂的全过程中，聚丙烯车间工艺主任罗伟一直坐阵指挥。
罗伟带领车间技术骨干，增加中化分析次数，根据反应实时情况，快速调整反应器温度、压力等重要参数，并现场用“震荡法”清除集聚细粉。经过优化调整，很快，他们便摸清了国产催化剂的“小脾气”，生产逐渐趋于稳定。5月份，他们使用国产催化剂生产的1000吨K7726H，不仅填补了华南区域的空白，还以低成本高附加值的出身，相比通用料每吨增效800元。
今年以来，茂名石化对聚丙烯新产品生产进行前置分析，提前检查催化剂活性，在生产前期做好优化措施；加强与催化剂公司的沟通，调整催化剂的性能，减少不同批次催化剂性能的波动，逐渐戒掉了对进口原料的依赖。他们研发的28个聚丙烯新产品中，已有27个改用国产催化剂，每年减少成本884万元，并且新产品质量均未受更换原料以及生产波动的影响，优等品率达100%。
过渡料达到最少化
“PPL-MN55-S牌号切到PBL-F08-S牌号不仅要停止乙烯进料，还要将一、二环管氢气量大幅降低至10%。”9月18日7时30分，聚丙烯车间主操杨荣生仔细查看着牌号切换单上所需调整的参数。坐过山车般的参数调整十分容易引起生产波动，从而出现过多的过渡料。
“根据造粒工段添加剂的使用情况来看，我们聚合工段应该在20:50开始调整参数，我们提前一个小时调整催化剂冲程，避免环管降氢气后出反应波动！”随后，工艺员郑观秀坐在杨荣生身边，带领主操做足切换准备。
他们通过提前微调催化剂冲程，根据氢气加入情况，密切跟踪小环管的温度变化；及时分析样品，在牌号的切换过程中，多次采样分析，及时将新鲜样品送到分析地点，保证了参数调整及时、准确。当次，他们实现平稳切换，提前2个小时产出合格产品，减少过渡料42吨。
今年以来，茂名石化针对3套聚丙烯装置生产新产品种类繁多，频繁切换牌号产生过渡料较多的问题，大力围绕原料、产品结构、操作技能等方面工作层层解剖，组织相关处室、车间骨干多次优化切换方案，共同研讨，达到了较好的挖潜增效效果。前9个月，该公司切换聚丙烯新产品牌号所产生的过渡料减少了1000吨，增效150多万元。
“我们积极走访国内技术先进的厂家，虚心请教同行高手，回来后，深究行家的操作技能，优化工艺操作和切换改性剂的时间，实现新产品牌号切换的过渡时间最小化。”聚丙烯车间主任陈兵介绍说。
市场保供最优化
“各班长请注意，硅油系统在生产线运行期间每班都要启动，生产线停车后重新开车也一定要投用，投用情况要在班长交接班日志中做出说明。”8月初，橡胶车间工艺员傅涛发给各班班长邮箱一份邮件。
长期以来，合成橡胶装置膨胀机入口积胶问题严重，造成堵料停车制约后处理长周期运行。为解决这一难题，傅涛与班组骨干一起动手制作了一个简易的喷雾系统。他们通过在膨胀机入口不断地调试风量和硅油量，使设备平稳运行，实现后处理3条生产线平均运行周期均达到6天以上，最长的一次达28天，创造了装置投产以来的最长运行周期，为新产品平稳高产创造条件。
今年以来，茂名石化紧跟市场需求，加大对SBS干胶的生产。橡胶车间为改变设备腐蚀严重、故障率高，无法适应生产熔融指数较低的SBS干胶生产的被动局面，专门成立攻关组，对后处理一线进行设备瓶颈问题攻。同时，该车间积极优化工艺调整，通关对挤压机可调模板开度、膨胀干燥机一段温度、膨胀机剪切螺钉长度等进行工艺调整，6月份，在后处理一线成功试产出20吨干胶优等品F503。产品一经推出市场，全部馨售，深受客户青睐。
9月份，茂名石化共生产干胶1397.25吨，这也是近三年来单月干胶生产的最好水平，按目前SBS干胶市场价比充油胶高出近2000元/吨计算，增效达287万元。
