今年，由于工艺条件变更，该公司烷基苯厂置换脱硫剂，约200吨本该“废弃”的脱硫剂在该公司的统筹协调下，掺入该公司炼油二部三套脱硫装置的脱硫系统，实现“废物利用”，不仅节约了200多万元购新脱硫剂的费用，还减省了数倍于废脱硫剂价值的环保处置费用。

 

    “新购脱硫剂年均价每吨约11500元，200吨需要费用230多万元，废脱硫剂还值60万元左右。”成本核算员小赵拿出随身携带的小型计算器，通过脱硫剂的含量及购价等因素，仔细分析新购费用和废脱硫剂价值。同时，若将废脱硫剂作废物处理，不但剩余价值不能利用，而且处理难度大、周期长，吨处置费用甚至数倍于其价值。

 

    因此，该公司设法通过掺炼方式实现废脱硫剂回用，但是要成功掺炼必须解决两个难题：一是废脱硫剂含有一定量硫化氢，现场要做到绝对安全；二是废脱硫剂浓度仅25%，而该工区生产中要求在30%以上，必须保证浓度。

 

    为此，工区充分评价掺炼作业涉及“硫化氢”的风险，制订安全可靠的作业方案和应急措施。作业时，除了相关人员严格按照要求佩戴硫化氢报警仪外，工区主管、技术人员与班组骨干轮流上阵，实施“双人监护”，“钉”紧作业，不间断检测现场“硫化氢”浓度，保障作业绝对安全。同时，技术人员根据废脱硫剂分析数据，制定了一系列可行措施。他们首先将废脱硫剂分批次加入溶剂缓冲罐，减小对系统溶剂溶度的“冲击”。其次，将脱硫塔顶产品比色频次由4小时一次改为2小时一次，加强产品质量监控，防止出现质量事故。此外，在“掺炼”中，对T403、T602、T803溶剂再生塔顶产品提浓，控制溶剂系统浓度在35%以上。

 

    最终，200吨废脱硫剂安全顺利地完成回收，为公司降本增效立新功。