今年，该公司坚持日优化生产，深挖潜降本增效，通过在火炬气回收、提高汽油辛烷值、实施节能技改等方面下功夫，效果明显，增效上亿元。
回用火炬气效益环保双收
5月8日，该公司炼油二部六工区瓦斯压缩回收装置3座火炬塔静悄悄伫立，火炬气正通过气柜源源不断地被安全回收。
“所有的火炬气全部送到这里回收，然后再送往后继反应装置作为深加工的原料。”六工区副主管兼党支部书记孟常迎指着一个硕大的火炬气回收气柜介绍。
该公司各上游装置停工中，会产生大量瓦斯气、酸性气、不凝气和闪蒸气等，过去这些气体被当作火炬烧掉，既不环保又流失了效益。从2009年开始，公司投资上亿元，先后在炼油二部建成一座2万立方米湿式气柜，一座2万立方米干式气柜、一座1万立方米干式气柜、6台高压螺杆机，将回收火炬气全部回收再利用，“变废为宝”，也创造了很好的环保效益。
运行中，该部不断进行技术革新，加强监控，优化操作，强化螺杆压缩机的运行维护，根据火炬气来量大小，适当增减螺杆压缩机运行台数，最大限度回收火炬气。同时，工区开展“保安环、降能耗、增效益、比成绩”的劳动竞赛，激励职工比拼，严格巡检、精心操作，保障装置安稳运行，从火炬气中“抢”效益。
“每天，在公司所有装置平稳运行的情况下，平均回收火炬气30万立方米左右。” 孟常迎手拿计算器估算。
今年1～4月，该公司累计回收火炬气约32700吨，创效近近亿元。
优化工艺 降辛烷值损失增产
5月9日10:00，1号S-Zorb装置原料硫含量每千克320毫克，当班班组工艺二班班长王庆刚，严格控制反应器温升约18摄氏度，保证装置每天完成近3900吨的处理量。
今年，炼油二部采取多项措施降低S-Zorb装置的辛烷值损失，提高汽油产量，增创效益。他们严格把关原料入口、中间控制、产品出厂三个关键环节，工区指定专人负责跟踪S-Zorb装置原料与产品在线硫含量分析，根据原料硫含量变化，及时调整再生风量与吸附剂循环量，增减吸附剂活性，实现深度脱硫与辛烷值损失平衡。
同时，技术人员精细优化工艺参数，分别对原料硫含量、反应氢油比、反应温度、反应总温升、稳定塔压力等操作参数范围细化，当原料硫含量在每千克300～350毫克时，控制反应器总温升在16～20摄氏度范围，降低辛烷值损失，保证汽油产品硫含量为每千克3～5毫克。
一系列优化措施，有效降低了汽油辛烷值损失，同时，增加了产品产量，保证向社会提供清洁优质的高等级汽油。
1～4月，该公司两套S-Zorb装置的馏出口汽油产品合格率保持100%，辛烷值损失同比去年降低46.6%，累计生产精制汽油94万吨，同比增产12万吨，增效近1600万元。
19项措施节能降耗
5月9日14:20，3号催化装置现场，技师张启东正检查和操作改造后的催化剂自动加料系统，小罐催化剂正常进入再生器中。
今年，该公司深挖潜，从细节入手，抓大不放小，实施节能技术改造，全力节能降耗。为减少非净化风的消耗，公司对三套催化装置的催化剂加料系统进行了技改，在大催化剂储罐下方增加了一个小的催化剂储罐，在重力作用下，催化剂自动流入小罐，然后，通过给小罐充压把催化剂加入再生器中。这样，大罐保持常压，避免了以前对大罐充压送料，在加剂吊尺、再装剂等操作过程中时需要泄压，造成非净化风损耗和排剂对环境的污染。实施后，非净化风用量节约60%以上。
今年以来，该公司炼油二部也逐步完成了催化装置新增自动加料系统节约非净化风用量，异丁烷装置流程优化改造节约蒸汽用量，以及2号S-Zorb装置稳定塔底热源利用等19项节能措施，大力实施节能技术改造，尽力节能降耗。
同时，他们还以班组为单位，开展降低氢耗和汽油产品硫含量等劳动竞赛，强化变频泵的管理，每月进行综合评比，奖优罚劣，充分调动班组职工节能降耗的积极性。
载至目前，1号催化装置综合能耗每吨41.94千克标油，同比下降3.4个百分点，2常减压、1号和2号S-Zorb装置加热炉炉效率平均93.4%，同比提高0.3个百分点，也高于指标要求。
