攻难关让“芯”更强
1号重整装置催化再生PLC（可编程控制器）系统已连续使用了17 年，控制系统已无法满足工艺安全生产要求。今年以来，多次发生步进程序无法执行的情况。一旦出现故障，很可能造成1号重整装置停车，甚至波及上下游装置。隐患如鲠在喉，一触即发，必须马上解决。
想要攻下这道难关谈何容易，该系统CPU 控制器和功能卡均无冗余配置，其硬件早已停产，系统程序不但复杂，联锁逻辑密布，而且在出厂时就被国外厂商做了加密技术封锁。
再难也要上！电仪中心决定采用最先进的SIS系统代替PLC。4月，芳烃电仪车间成立了攻关小组，车间骨干冯斌与王楚赴艾默生公司培训，三周后，立即进入最艰难的系统编程环节。设计阶段，攻关小组与工艺保持密切沟通，随时根据工艺提出的新增控制方案修改程序。在实现原系统所有功能的基础上，程序中增加了一键自动热停车、循环氮气污染自动冷停车、阀门在线调试等功能模块。7月底，完成了两套闭锁料斗31步顺控程序和部分联锁逻辑程序。经测试，完全满足工艺要求，大大增强了工艺控制的安全性和自动化水平。
拼干劲后生可畏
年轻的技术员童长百承担了48台电磁阀改型换代任务。施工中，他发现很多紫铜材质的气源管变形、漏气，建议对气源管一并实施改造，车间立即采纳。童长百加班加点，合理布局阀门位置，现场同步实施分支电缆敷设、气源管安装、流量计拆检等工作，仅用了4天时间，就高效完成了电磁阀换型改造任务。
硕士研究生王楚刚进厂一年就被委以重任，学习系统原理和编程，凭借过硬的计算机技术，独立完成了数个顺控程序的编制任务。在系统调试阶段，他遭遇瓶颈，始终不能实现工艺控制要求。但王楚并不灰心，他虚心请教工艺专家和车间技术大拿，结合工艺流程，连夜对着电脑反复修改程序，终于完成了程序下装和调试任务。
90后的胡鹏、王古亭，在改造中全力以赴，严把现场作业安全关和施工质量关，确保了风管接头泄漏率为零。
“白+黑”跑赢时间
机柜间施工牵涉原PLC、DCS、SIS系统，有180余个控制点关联， 16根主电缆要全部更换，而1号重整装置200单元、部分300单元仍处于运行状态。
为了不影响生产，在冯斌的带领下，电仪人员昼夜奋战，两天完成了420余点的接线和校验。8月10日，控制系统机柜具备上电调试条件，受电一次成功，机柜间施工作业全部完成。
8月13日晚，干燥器顺控程序无法实现工艺要求，让最关键的步进程序和联锁逻辑调试陷入困境。工艺专家陈国平讲了过去运行中遇到的问题，以及国内同类型装置一些好的做法，受到启发后，冯斌和王楚对程序进行了优化。整整一夜，3人反复调试，第二天凌晨，终于找到了症结。在没有厂商的技术支持，没有第三方提供技术的情况下，电仪人员跑赢了时间，在开车之前，自主完成了中国石化炼化企业首套催化剂再生程控系统改造。
经过两个多月的运行，该系统受到工艺人员的一致好评。他们反映，不仅操作画面简洁、清晰，而且还能根据生产实际，实时修改、优化参数。更为显著的优点是，操作人员可以通过观察联锁逻辑图的颜色变化，快速、准确地发现装置的异常情况。
