在今年的油品串料风险HAZOP隐患分析排查中，贮运厂发现前期为了最大限度地提高贮罐的周转利用率，改建了许多“万能”流程。虽然这种“万能”流程便于灵活满足多种生产需求，但复杂的流程也带来了串料风险，操作上也容易出错。被排查组定性为严重风险隐患。贮运厂生产技术科指导各作业区对贮运系统全流程进行梳理，列出“贮运系统流程优化改造清单”，对具备施工条件的，马上进行优化改造；对暂时不具备优化条件的，上报《流程改造建议书》，批复后加以优化改造。
油品作业区的汽油贮运系统有3种不同牌号的汽油，分别贮存在4个汽油贮罐中，系统内各贮罐的收、付料流程互通，属于典型的“万能”流程，作业中也出现过几次未遂串料风险。贮运厂利用现有的流程和设备，在不进行管线改造的前提下，通过加插盲板进行隔离，将3种牌号的进泵线、装船线以及装船泵分别独立，实现了各牌号汽油专线专用、专泵专用，杜绝了各牌号汽油互串的可能，也降低了误操作的可能。
在油品作业区原有的柴油系统流程中，装船作业与管输玉带油库作业共用3台机泵，且在泵出口共用一条管线。装船时容易造成付玉带管线憋压，导致物料互串。贮运厂通过新增一条装船专用管线对应一台装船专用泵，将付玉带流程通过盲板隔离，实现了装船与付玉带管输流程的各自独立，避免了憋压与串料的风险。
在液化气系统流程梳理中，排查组发现该流程十分复杂，有收付烯烃、炼油、芳烃等五条主流程，支线流程达到十多条，部分流程存在冲突，运行时相互干扰，无法满足安全生产需要。由于该系统暂不具备施工条件，生产技术科上报《液化气、丙烯等物料储运系统流程完善改造项目建议书》，拟定了流程优化改造方案，一经批复且具体条件，就着手进行优化改造。
通过“地毯式”的全流程排查和优化，对尚未优化的流程进行升级管理，贮运厂不仅提升了物流储运转输的能力，而且大大降低了串料风险。
