增加一根管线 减少污水20吨/小时
随着工艺的不断优化，PTA三线的循环溶剂需求量持续降低，导致当前每小时的设计供水量比实际使用量多出20吨。多出来的部分，最后都要排放到地沟，作为污水进行处理。
8月底，该装置重启了PTA三线，实现二三线同时运行的模式。此时二线的循环溶剂量供给不足，每小时要补充20吨左右的脱盐水，一定程度上增加了能耗。
工艺员张向阳想到，如果将两边互补一下，岂不是两全其美？他发现两条线的循环水溶剂管线最近的地方相差不到2米，这就意味着只要增加一根2米左右的跨线，就能完成改造。他的建议上报装置后，立即被采纳。改造完成后，跨线投入运行，通过控制原有流程上的调节阀，富余的循环溶剂将自动分流到二线，避免了一边排地沟，一边补脱盐水的情况，两条线的溶剂使用量得到了很好的平衡。9月份以来，装置污水单排环比下降近10%。
利旧两台储罐 节约氮气3700标立/小时
近期，装置生产主管梁治祥发现，二线精制单元压力过滤机的密封气和反吹气压力波动较大，对产品质量造成了较大影响。由于过滤机密封和反吹气一部分来自氧化反应尾气，而该尾气还用于PTA物料风送和干燥等，在间歇式风送时，容易造成气量不足，压力降低，影响产品精制提纯的效果。经过分析，梁治祥从废弃的PTA一线找到两个储罐，安装在反应尾气进入压滤机系统前，起到了缓冲的作用。
“反应尾气富足时，可以先储存在两个缓冲罐中，气量不足时，缓冲罐自动进行补气，这样就能保持系统压力，减少从外界引入氮气。”梁治祥一边说，一边画了一幅流程图，“现在三线也在开，尾气压力较高，通过一根跨线接到密封气系统中来，这样可以节约一股氮气。”
根据他的想法改造投运后，装置累计降低氮气用量3700标准立方米/小时，综合能耗降低了12千克标油/吨PTA。
扩容一台设备 降低成本20万元/年
今年6月，PTA二线节能改造时，为了充分回收结晶器气相余热，他们将不凝气经过洗涤分离后并入系统，作为装置风送气的补充量。但在实际生产运行中，结晶器气相分离罐分离效果未能达到设计要求，气相带液较为严重，对后续氧化铝单元的冲击较大，而且造成后系统管线腐蚀严重。
为此，生产主管焦义平经过多次现场试验，提出了一个新想法：扩容增加一台大型分离罐，以此解决凝液分离效果不佳的问题。
“制作一个罐子的成本很高，而且周期长，显然不合适这个改造。”焦义平虽然有了想法，但实施起来依旧困难重重。不过装置设备员根据物资记录，了解到库房内还有一台因一线停产而积压的备用分离罐。
经过分析，该罐复合层材质为钛材，设计压力、温度等参数均大于新增罐使用要求，完全能够满足装置长周期稳定运行需求。新罐安装就位投用后，立刻解决了前期结晶器尾气回收问题。不仅年减少氧化铝采购费用20万元，而且避免了因管线泄漏而造成的环保隐患。
