该装置投产以来，不断优化生产，深挖潜降消耗，攻难关消瓶颈，全力回用炼油尾气，提高资源利用率，经济和环境效益突出，新装置创出了新效益，展现出新的亮点。
优化生产资源利用最大化
“顶温45摄氏度，底温128.2摄氏度,正常。”11月28日10:30，该公司炼油二部五工区工艺二班班长陈文，指着DCS电脑屏上汽提塔T1103解释，这些参数必须精确控制，误差范围不超正负0.3摄氏度，才能实现资源最大利用。
2017年 6月27日,异丁烷装置生产出合格产品，异丁烷纯度99.99%，全体参战人员都激动地热烈鼓掌。因为这对公司资源利用，进一步拓展产品结构，创造新的利润增长点，实现绿色低碳发展具有重要意义。
由于异丁烷装置原料来源复杂，以炼油尾气为原料，组分经常变化，在制取高纯度异丁烷同时，如何有效回收其它资源增加高附加值产品，是装置生产关键。
装置投运以来，技术人员不断优化生产方案、细化工艺参数、调整操作条件，努力增产正丁烷、丁烯等产品产量，提升装置效益。他们专门成立了攻关组优化攻关，每天分析记录原料来源和组份，根据不同原料精细优化生产，保证将组份分离干净。针对正丁烷质量不太稳定，经过检测、分析和探讨，找到影响其质量的主要因素为成品塔侧线拔出点温度略低，导致一部分异丁烷混入了正丁烷中。于是，他们经过模索调整，调整装置参数，相关温度提高0.3摄氏度，保质保量生产出正丁烷产品。
回用余热深挖潜降本
11月28日15：10，该公司异丁烷装置操作工陈文巡检至成品塔热水再沸器旁，细听无水击声，运行平稳，与操作室核对热水进口温度109.3摄氏度，瞬时流量每小时922吨，一切正常。
再沸器是装置利用余热的设备之一。异丁烷装置原设计使用低压蒸汽作为精馏塔底热源，正常情况下，每小时消耗低压蒸汽约145吨，能耗较大。而装置所在的炼油二部高含硫装置产生的130摄氏度凝结水，每小时有50吨左右，直接排放至凝结水系统，其热能未被充分利用，造成浪费。此外，三重整还有约109摄氏度的低温热水可以利用。
为此，装置技术人员深入挖潜，他们优化装置成品塔底重沸器换热流程，将流程一分为二，利用不同热源。一方面使用高含硫装置凝结水，另一方面继续使用低压蒸汽，并将低压蒸汽流量调节阀更换成小阀，精细调节流量。同时，增加再沸器将三重整低温热水用作异丁烷装置成品塔底热源，最大利用公司余热。
实施后运行结果表明，两种凝结水余热经利用后温度降到88摄氏度，总流量每小时近千吨，初步测算每小时节约低压蒸汽30余吨，每年减少蒸汽消耗24万多吨，降低运营成本3000万元左右。
攻克难关消除瓶颈
11月27日15:00，异丁烷装置中控室，内操刘阳调出DCS上异丁烷成品流量为每小时59.9吨，含量99.9%，生产满负荷，产品高质量，一切正常，他很高兴。
但是，装置当初可不是这样“牛气”，投运一个月之后，装置逐渐暴露出加氢反应热点控制难、溶剂回收塔运行不稳定、塔加热蒸汽调节不方便、噪音较大等问题。
面对这些难题，技术人员反复研究讨论，查图纸、跑现场、对比仿真，主动与设计人员探讨。按照设计，装置开工后加热炉要停用，这就要求反应器必须有一定的温升。开始，通过优化萃取塔的操作，控制烯烃含量来保证反应器温升，结果操作波动较大，冲塔频繁，影响生产。为此，他们经过仔细观察和摸索，在不合格烯烃和烷烃间增加一个短接，将醚后碳四引出，同时控制好反应原料中烯烃含量，保证了反应器温升稳定，萃取塔操作的平稳。
生产初期，装置溶剂回收塔实际回收的溶剂浓度只有50%左右，而设计标准是80%，造成溶剂质量不能得到保证。起初，他们通过调整操作、改变采样地点等方式解决，但问题依然存在。面对该难题，技术人员多方剖析原因，查找症结，最终发现，回收塔进料温度偏高，造成回收塔精馏段温度梯度不明显，于是，他们拆除了换热器保温，配置换热器跨线，回收溶剂浓度慢慢升至80%。
此外，塔重沸器处噪音达108分贝左右，严重超标。为此，技术人员经过深入分析，发现由于塔重沸器换热面积过大，调节阀前后压差偏大，引起蒸汽截留声音过大。后经反复调整方案，最终通过改变控制蒸汽流量的方式为控制凝液采出的方式，减少了换热面积，并增加调节阀开度，消除了噪音。
一个个难题逐步解决，装置生产变得安静、高效、平稳。
