项目部根据钢结构材料到货、现场场地实际情况结合吊车进场时间和占位等因素综合考虑，将主管廊划分为6个模块，均采用650吨履带式起重机吊装，本次吊装为第5个是最重模块，吊装重量为232吨，长19米，宽17米，高17米，就位标高19.3米。
主管廊顶部有10台设备，项目部在编制方案时在明确模块施工场地处理方法、钢结构柱脚支撑方式、模块摆放位置等问题还需要明确设备吊装需要预留的构件。
为了保证模块施工的连续性，模块组装前及施工过程中项目部积极联系业主和厂家落实材料到货时间和顺序，及时协调现场人力和机具，全力做到当天问题当天解决。
在组装过程中，随着模块整体重量逐渐增加，为防止局部沉降，项目部在模块的每个柱脚下面铺设厚度为2厘米的钢板，以增大受力面积，并定期测量各柱脚沉降量，出现问题及时调整，确保模块稳定性及安全性。
为进一步减少高空作业降低安全风险，该项目将所有模块增进了预制深度，将模块预拼装、螺栓紧固、焊接、油漆防腐、栏杆安装等尽可能在地面完成的工序全部安装完成。
由于模块重心构架不对称，重心与形心不重合，如何找出重心的偏移量成为了一个重要难题。在项目策划阶段和工程施工前期项目部曾多次组织相关人员召开专题会议；在模块组装过程中技术人员多次复核模块重量，测量模块垂直度、轴线间距及对角线尺寸，不断摸索反复改进施工方案，确保模块吊装时能够顺利就位。
据了解，主管廊最后一个模块已于12月16日组对完成，将于本月完成吊装。6个模块组对共历时35个工作日（其中12个工作日为雨天），比传统施工方法提升一半工效。
