新年伊始，这个厂持续统筹好原料与产品、装置与系统、生产与销售平衡，将“精细管理、精准操作、精益运行”践行于各环节，做深、做细优化“大文章”。为了优化300万吨/年重催装置蜡油原料供给，解决长期以来原料组份比例不稳定的情况，厂领导、专业科室积极探索、大胆实践，通过对进罐区蜡油的组分、温度、分析合格率等多方面的统筹分析，认为是原料组分不好，油品中的水不能有效分离，但是油品中平均分布的水分子，300万吨/年催化装置却可以“吃得下”。最终制定了蜡油“一条龙”的方案，由66泵房将58罐作为原料缓冲罐，同时打开罐进油阀和抽油阀，保持蜡油连续输转，即进即出。
炼化企业的通常做法是上游装置生产出的油品先要进罐储存，罐区需消耗大量蒸汽进行维温，进入下游装置前需要脱水，罐区切换罐工作量较大。炼油厂决定将两套常减压装置和其它装置生产的蜡油组分一并改入储罐，由300万吨/年重催装置直抽，实施过程中按照重催装置日加工量来计算，稳定蜡油总进料量，期间蜡油罐做好原料准备，以保证在装置紧急情况下能将原料及时切换到备用罐抽料。1月22日上午10:30分，通过优化细化生产方案，将两套常减压装置、26单元、延迟焦化装置产出的蜡油组分“一条龙”向300万吨/年重催装置供料,大大减轻了劳动强度，达到精准操作，流程优化，效果明显，300万吨/年催化装置运行平稳，真正实现蜡油供料“一条龙”输转。
“自储罐改为原料缓冲罐后，进料阀门和抽原料阀门同时打开，保证蜡油即进即出。岗位要及时观察、做好加温脱水备料工作，防止罐液位大幅波动，经过考察装置生产平稳。”66泵房催化原料岗位刘筱庆说。
岗位工作的落实即是最好的生产保证，优化流程前期，油品储运联合车间编制下发《蜡油“一条龙”进300万吨/年催化装置加工实施方案》，实施步骤、注意事项、应急处置罗列出来供岗位人员学习，输转过程中车间各级人员每一环节车间都反复、认真讨论，研究具体细节，紧密联系常减压、储运厂等上游装置，了解生产动态，不放过每一个环节，对300万催化装置原料输转的工艺指标精准把握，油品质量管控要求精益求精。大家深知，流程优化后岗位人员责任心要求更高，详细记录生产数据，保障蜡油“一条龙”工艺流程达到预期效果。
