现场工作人员正在确认化工装置改造的工艺流程。通讯员 孔祥振 摄
“通过这套装置，炼油尾气不需要经过特殊精制，可直接生产出多种高附加值产品，如乙苯、苯乙烯等产品。”不久前，在得知与上海石油化工研究院等4家单位合作共同开发完成的“稀乙烯增值转化高效催化剂及成套技术”获国家科技进步二等奖后，中海石油宁波大榭石化有限公司（简称大榭石化）副总经理贺胜如难掩内心的喜悦，他说：“我们研发的这套全球最大规模转化装置的资源再利用率接近100%，成本、能耗可降低27%以上。”
瞄准“尾气”转化利用
随着炼油化工企业规模不断扩大，尾气量随之增加。如何大规模、高效利用尾气中的有效成分——稀乙烯，成为摆在科研人员面前的难题。
事实上，我国在上世纪八十年代就开始研究将干气中的稀乙烯转化为乙苯的技术，并拥有自主知识产权。“干气制乙苯”技术开发目前已发展到第三代，利用该项技术的工业装置最大规模为年产乙苯12万吨。不过，将这项技术直接用于大规模炼油化工企业，特别是直接用于二次加工采用深度裂解技术的企业却面临挑战。
“这并不是把化工装置简单放大就行，而是需要解决原料气分布、流体相变过程剧烈波动、管道腐蚀等诸多难题。”大榭石化生产运行九部工艺副经理刘付华解释说。
有效回收尾气中的稀乙烯，降低精制分离成本是研发高效回收利用技术的前提。为此，大榭石化研发团队在方案论证、基础设计、装置投用等方面努力创新，提出优化反应器内部原料分布器、增设苯开工气化器等一系列方案，与合作单位共同攻克多个技术难点。在技术基础设计阶段增加苯开工加热器，实现苯循环平稳升温。
创新不止步 “二次开发”提产能
装置投用运行并不是科研创新的终结，为此，大榭石化研发团队一直在对现有技术进行“二次开发”。装置投产后，首次实践应用催化剂梯度装填工艺和床层冷激苯，实现精确控制反应温度和催化剂的床层温升，让产品的杂质含量明显下降。同时，有效解决了因特殊工况下的压力波动而导致的设备频繁损坏难题，实现装置的稳定运行。
目前，大榭石化完成了对装置的扩能检修和优化工艺的相关工作，通过新增热氮气预热流程，优化循环气化工艺。“这一工艺，有效解决了系统因介质相变的存在造成温度急剧波动的现象，消除了由炉管冲刷腐蚀带来的安全隐患，降低了操作难度，为工艺技术进一步升级奠定了基础。”刘付华说。
