乙苯装置是长岭炼化近年的新建项目。该装置流程复杂，且产品要达到医用SEBS生产原料要求。面对新技术，技术人员在学习相关技术理论的同时，邀请专家现场把脉整体情况，逐一消除各单元的运行瓶颈，合力破解生产难题。截至目前，该装置已连续产出纯度达99.8%以上的乙苯30万多吨，起初运行不稳的“愣头青”变成了企业化工板块的创效明星。
运行负荷偏低导致系统难以平稳
近年来，市场乙苯需求连年上升。对此，长岭炼化技术人员加快研究乙苯生产技术，抓住市场商机。他们发现，企业两套催化装置每小时约产出20000以上标准立方米干气，富含约10%-15%的乙烯资源，是乙苯理想的生产原料。由于没有适合的生产转化工艺，该公司干气一直当作工业燃气用，资源利用价值偏低。
2012年，长岭炼化引进我国第三代干气制乙苯技术，并建成12万吨工业装置回收乙烯资源。但干气要支撑炼厂加热炉运行，干气原料跟不上导致装置运行负荷偏低，系统难以维持平稳，乙烯转化回收率较低，运行状况低于预期目标。
“那段时间，一会要调进料量，一会要调多单元的阀位，吃饭的时候，都是吃两口就要往现场跑。”说起运行初期，班长韩俊清感慨很多。为了解决生产燃气气源难题，管理人员优化内部资源，补充部分液化气组分进入工业燃气管网；同时，他们与华润燃气取得联系，多方争取天然气进厂。2015年7月，该公司成功引入天然气。干气原料得到保障，乙苯装置运行负荷一跃为99%，乙烯转化率也由原来不足70%上升至99.5%以上。
先进技术破解高精度生产难题
由于下游医用SEBS对乙苯原料质量等级非常高，纯度达不到要求，产品就只能按照一般苯类产品出厂，装置运行状况与设计初衷不符。
长岭炼化技术人员成立团队，集中攻关高纯度乙苯生产技术。他们组远赴北京、大连等地，用详细的运行数据及相应变化曲线，向装置工艺研发专家汇报装置各期运行情况，从技术理论上打通破题思路。他们到同类装置的兄弟企业实地学习，获取先进的运行管理技术和操作经验，在解决装置“吃喝”问题的基础上，破解高精度生产难题。
“为了解决一个技术问题，有可能要北上好几次，有时还要把专家请到现场来。”胡志龙说。他们对比高等级产品质量要求，依据专家指导意见和装置实际适当调整干气进料量、控制床层入口温度、细调相关操作段操作温度等，优化装置各类运行指标，解除质量不稳的生产困扰。经过三年的长周期测试，2016年来，该装置产品纯度稳定在99.8%以上，成了下游医用SEBS的理想生产原料。
降能耗物耗指标提升运行效益
“装置负荷和产品纯度上来了，运行效益肯定也上来了。但是，该效益不一定是最大的效益。”炼油二部主任刘锋说，为提高运行负荷和产品纯度，装置能耗、苯单耗几乎“忽略不计”。
技术人员分析每台设备的设计参数，对比找出影响装置优化运行成本的“症结”，并制定对应的解决方案。他们分阶段标定装置各类管理指标，经过分析优化调整，提高装置的平稳率，降低综合能耗。他们将能耗列入绩效考核内容，分时段计算能耗数据，哪个班组触碰能耗红线，直接影响班组和岗位绩效。1-3月，该装置剔除停车消缺因素，能耗同比再降1个单位，创新低。
技术人员还将控制苯单耗是作为重点课题进行研究。他们将系列运行数据与同类装置逐一对比，计算出装置不同进料量时的操作指标，用精准原料配比数据确定苯量，从源头控制好生产成本。与运行初期相比，该装置生产每吨乙苯的纯苯消耗下降0.6吨，年增效近2000万元。
“现在我们每一步操作，都要把消耗账算好，要是量超了，就会影响班组绩效。”韩俊清说。装置每8小时对物耗进行一次测算，岗位每两小时记录一次数据指标，技术人员根据岗位数据对各班组的物耗总量、装置平稳率等进行计算和评比，并直接与各岗位绩效挂钩。
目前，装置自控率和平稳率均达90%以上，高纯度乙苯每月产量达6000吨，不但为企业开辟了新的效益增长点，还大幅降低了本地区用料企业乙苯原料采购成本。
