镇海炼化渣油加氢项目，是集团公司引进法国ASENS公司氢油法工艺技术建设的第一套大型生产装置，也是洛阳工程在镇海炼化承担的第一个EPC工程总承包项目。不仅技术新，而且工艺管道安装工程量达213公里、焊接量近49万吋径。其中，总长11公里的TP347高压厚壁管，不仅属于抗硫、抗氢、耐酸的不锈钢材质，而且管道最大外径达711mm、内径611 mm，内外径之间的最大壁厚超过50mm，在国内尚没有成熟的施工经验可供借鉴。
早在2017年底，该公司就与镇海炼化一起针对TP347高压厚壁管道焊接问题开展了国内相关项目建设情况跟踪调研，编制了焊接工艺攻关试验方案，和南京工程、山东胜越公司等参建单位，围绕焊接工艺及热处理等问题进行技术方案论证。2018年4月，他们各方针对DN400、DN700两种规格的厚壁管道，采用埋弧自动焊和气保护自动焊焊接工艺技术，开展了热处理和非热处理两种工况下的焊接工艺试验、机械性能实验、理化分析和工艺评定，形成了以埋弧自动焊为主，气保护自动焊、氩弧焊和手工焊为辅的焊接施工方案，于去年9月项目展开了高压厚壁管道焊接施工。
在沸腾泵壳体泵头法兰面直管施焊中，由于专利商要求垂直度误差不得超过一根发丝的粗细，难度相当大。为了焊接质量，每道焊口作业时，两名焊工同时按顺时针方向进行作业，间隔60度再焊，直至在第三个60度焊接时与另一名焊工的起点接头。且每焊一个60度，都要经过氩弧焊打底、埋弧焊填充、手工焊修补，每道工序完工就得进行一次水平度误差检测，检测结果合格后才能进入下道工序。为了确保质量达标，完成一道焊口作业就需要7至10天；为了追赶工程进度，近300名焊工在工地度过了春节、清明、五一等节假日，完成了13000多道焊口的作业。
沸腾泵的出口管道至反应器管口的现场组对，是该项目管道安装中的另一个难点。为同时完成沸腾泵出口的两个管段组对，确保沸腾泵出口中心线和反应器管口的中心线处在同一平面上，他们克服反应器和沸腾泵连接的四个管口角度不易确定等困难，制定了双固定口组对的安装方案，现场测量管线走向的角度，管段尺寸、切割下料、完成了焊接安装任务。
目前，该项目管道安装已完成99%，第三方无损检测拍片一次合格率达98%以上，为进入管道试压、冲洗、吹扫奠定了基础。
