面对100万吨/年乙烯项目紧张的施工工期和严苛的焊接工艺标准，项目部未雨绸缪，在工艺管道焊接开始前积极策划、周密部署，在建设管道加工厂的同时，调配了多台全位置自动焊、埋弧自动焊、全位置氩弧自动焊等先进焊接设备。项目部以“管理创新、工效提升”为工作导向，在乙烯装置建设之初就着手培养自动焊接技术人员，项目部先后邀请十建公司焊接技能专家到现场进行手把手技能培训，对自动焊应用中的技术难题、质量通病等方面进行了重点讲解。在这一系列措施的实施下，项目部参建人员的自动焊技术应用水平得到了显著提升。
在自动焊技术应用推广过程中，项目部充分考虑到福建泉州地区高温多雨、湿度大等不利因素的影响，先后在管道加工厂内配备了除湿机、空调等设备，为提升自动焊焊接质量创造了有利条件。针对乙烯装置工艺管道包含合金钢、不锈钢、低温钢等特殊材质的情况，项目部委派专职质量检查员进行巡视，从光谱检测、焊口加工到焊接操作、焊后热处理等关键环节进行全程跟踪，确保自动焊焊接质量始终处于受控状态。
截止到7月11日，项目部通过自动焊接技术已累计完成工艺管道焊接85000吋径，自动焊技术使用率达到了57.2%，有效助力了整个乙烯项目施工。
