争分夺秒 上演生产加速度
压缩机模块项目为大连中远海运重工为巴西国家石油建造的EPC项目，是巴油P71项目中的重要组成部分。包含M01（CO2压缩模块）、M04（气体压缩模块）、M06（压缩增压模块）及M07（气体增压注入模块）四个压缩机模块项目。
为完成全部搭载工程，核心设备必须到位。在接到巴油供货通知后，公司积极与设备承运方中远海运物流沟通，积极推进内部协同，改变陆运策略，减少陆运批次，压缩陆运周期，同时与中远海运物流协调海运船期，保证陆运、海运无缝衔接，并每日与船东、物流、巴西陆运承运方召开视频会，跟踪运输状态，最终顺利到达。货物到达正值十一期间，项目组员工主动放弃节假日休息，经过精密策划，整个卸货过程平稳、有序，严格按照策划要求进行，仅用三天时间即完成卸货，比前序项目的卸货周期提前。
设备到货后，搭载工区迅速组织施工人员迅速展开搭载工程，工区利用合理的搭载顺序解决了4个模块共计223个斜支撑安装难题，通过双吊联抬解决4个大于200吨和超大尺寸的二层总组块。工区从完成首个M07分段吊装到最后一个M01模块搭载完成仅用40余天，上演了生产加速度。
攻坚克难 力争高质量生产
在模块施工过程中，项目组高度重视质量管控，严格按照质量管理“两个一”的标准要求。在项目施工中脚手架的搭设与其它项目有着完全不同的要求，船东对脚手架材料、平台面错层高度、直梯梯口等方面都有着严格的要求。为了满足项目的严格要求，搭载工区在项目上采取了严格的脚手架搭设规范，首先，工区让负责搭设的班组明确搭设的重点、规范；第二，严格检查每个架子的材料是否镀锌、整体框架是否有倾斜、是否影响其他检修工作和阻塞安全通道；第三，负责搭设的员工都要亲自手动检查，看绑扎铁丝是否有露头情况是否有划手的情况。
该项目涂装工程在前期主要为跟踪补涂及配合工程，项目法兰、管系、舾装件等配合施工繁琐，作业点多，对于准确性及施工质量控制上难度较大，车间针对一系列问题采取量化集中统计，每日内部分解配合等工程，保证后道工序的施工进度节点。该项目在漆膜控制上要求相对于前序船更严格，必须控制在550-1000之间，且在表面状态上要求零缺陷。为此，车间集中组织专项培训，邀请油漆技术服务、船东进行讲解培训，不断提高施工人员的水平。现场作业中，工区边喷边测，不漏一个死角，车间主管、质量对现场出现问题点对点教育讲解施工方法、控制措施等，层层把关完成了近4000件电、舾装件及5000多根管系施工，且很好的保证施工质量及施工节点。
精益管理 “学川崎”深入再深入
2019年，公司把“学川崎”精益管理作为企业高质量发展的必修课，通过一系列的手段和方法有效管控。压缩机模块项目的管系安装过程管控较其他船舶建造更为精细化。要求对每根管子、每组法兰、每道焊口都要有安装、校验、完工的记录和跟踪，且所有焊口都要根据NDT无损探伤原则表格进行分类探伤，整个项目的记录数据相当庞大。在收到技术中心下发的管系图纸后，舾装工区第一时间组织人员对所有管系图纸中的管件号、焊点号、焊口口径壁厚等信息进行摘取，手动录入表格1万余行，形成管系焊点追踪台账，并根据无损探伤原则，在此表中对每道焊口的探伤种类、探伤比例进行了明确。使队伍在报验时一目了然。同时，工区安排专门人员对此表格进行完善和更新，加入了管子的摆放、安装的日期，焊口的焊前、焊后、完工的报验日期，规定队伍每日上报，并加入台账，及时更新，对整个项目的进度管控有着重要的指导意义。
压缩机模块中存在大量特殊材质管材，如双向钢、超级双向钢、九镍管、镍基合金等，都是其他船舶建造过程从未遇到过的。为此，项目组首先在图纸中将本项目用到的所有管材全部整理罗列，根据焊接WPS文件整理各种管材对应的WPS文件、焊条种类、焊接方法，形成直观明了的辨识文件，并组织各个队伍班长和焊工进行交底培训。同时，现场采用管子贴色带、焊材喷颜色的方法，加大现场对管材和焊材的辨识力度。如双向钢管材贴红色色带，对应的焊材根部领取后统一喷红色标示，红色管材对应红色焊材，使焊工更容易辨识和区分，避免了焊材混用而引起的质量问题。
