技术原理。针对工业企业中蒸汽、瓦斯、氢气、水、风、电力等能源介质，以大型实时数据库构建智慧能源管控平台，结合时间序列和软测量思想的多能源介质产耗预测技术、基于多能源介质产耗预测数据和整体协同平衡模型的能源系统多周期优化调度方法、不确定性混合整数非线性规划求解技术，建立能源管网智能模拟和能源系统协同平衡模型，研发大型流程企业燃料-蒸汽-电力系统多周期协同平衡与优化调度平台与软件，有效提高模拟和预测精度，快速、稳定、准确给出优化调度方案，实现能源介质的多周期协同优化调度。
主要技术指标。主要能源介质产耗预测精度大于95%，主要能源介质管网模拟精度大于95%，能源优化调度模型计算结果与实际匹配度大于95%，综合能耗降低1.5%以上，废气排放量减少5%以上。
节能效果。瓦斯、煤气、蒸汽放散普遍减少5～10%，目前该技术可实现节能量约53万tce/a。
应用领域。应用于石化、化工、有色、建材等高耗能行业。
技术应用案例一
某石化公司存在氢气资源利用率低、蒸汽能量损失大、瓦斯系统频繁波动等问题，通过建立集实时监控、统计分析、管网模拟、调度优化等功能于一体的氢气、蒸汽、瓦斯平衡与优化系统，有效提升了企业信息化、智能化程度，实现了生产、输送、消耗、存储等环节的精细化管控，降低了劳动强度，为提升调度管理水平和降低系统运行成本提供了有力的支撑工具，改变了传统的粗放式管理理念，不断通过模拟优化、数据分析等方法优化生产。热力至蜡油加氢、烯烃外送低压、顺酐外引低压扩径改造后，透平做功能力得到提升，分别创造效益53.04万元/年、69.36万元/年、37.08万元/年。
技术应用案例二
某炼化分公司针对某地炼化氢气、瓦斯系统的运行现状和业务特征，开展了氢气、瓦斯平衡与优化工作。该实践采用机理建模、数据挖掘、优化计算等技术，围绕氢气与瓦斯系统的生产、消耗、回收等关键环节，构建了以实时监控、统计分析、管网模拟、产耗预测、操作优化、调度优化等功能于一体的信息化系统，实现了氢气、瓦斯的精细化管控，实现了基于模型的优化操作与优化运行。针对低压瓦斯异常排放难以识别和监管的技术难题，项目采用模式识别等大数据分析技术构建低压瓦斯异常排放识别模型，实现了低压瓦斯异常排放模式识别，有效提升了低压瓦斯异常排放的监管力度，降低了炼油过程中的燃料损耗。基于临氢装置优化模型、加热炉操作优化模型等指导生产装置进行优化操作，提升了加热炉运行效率，降低了氢气资源损耗，减少了临氢装置废氢排放等，支撑企业节能减排与挖潜增效。
项目实施后，减少燃料气消耗约占燃料气消耗总量的1.0%，节约燃料气资源消耗350 Nm3/h，低压瓦斯排放量降低2255 Nm3/h，有效提升了氢气资源的精细化管理力度，降低了企业氢气资源损耗，提升了氢气资源利用率，降低了氢气管网的波动，减少氢排放损失702 Nm3/h。
