夏日炎炎，在福建炼化权属合资企业福建古雷石化有限公司炼化一体化项目现场，几台大型吊装机正在密集作业，经过紧张作业，汽电联产装置高达240米的烟囱顺利实现封顶，比原计划提前40天。
连日来，该项目抢抓设备恢复到货的窗口期，统筹部署，精准施策，通过“超常举措”，发起安装突围战，将设备安装施工逐渐推向高峰，不断催生发展新动能。
自动化技术提效显著
日前，古雷炼化一体化项目乙二醇（EOEG）装置全球最大洗涤塔下段顺利吊装就位，这是项目防疫复工后吊装的首台千吨级大型设备，该设备是EOEG装置核心设备之一，直径约9米，总高度约102米，总质量约2000吨，尺寸、重量在同类洗涤塔中堪称翘楚。
面对紧张的工期和庞大的工艺管道工程量，项目管理部在自动化技术应用上狠下功夫。他们建起了占地4320平方米的管道加工厂，在厂内设置11条管道预制加工生产线，打通下料、打磨、焊接、热处理等环节，实现管道流水化作业、工厂化预制，总计投入悬臂埋弧焊机20台，滚胎埋弧焊机6套，全位置焊机6套，最大限度实现机械代替人工，加快工艺管道施工，彰显出企业“硬核实力”。
“埋弧焊效率高，合格率高，原来手工焊接每天在300个寸径左右，埋弧焊机到货20台后，焊接效率是手工焊接的4~5倍。”古雷炼化一体化项目管道加工厂施工经理贾清彬说。
模块化施工“两场”同步
乙烯装置是整个炼化一体化项目的龙头装置，共有8台裂解炉。根据设计产能，投产后每台每年最多可产出15万吨乙烯。乙烯裂解炉结构紧凑，覆盖专业种类全，结构设备高、大、重，且施工工序复杂、工程量大。一直以来，现场作业面狭窄成为制约该项施工效率的主要瓶颈。
“裂解炉是整个乙烯装置的核心，也是施工管理的重点，施工管理难度较大。为了有效打破该制约瓶颈，按期、安全、高质量完成裂解炉安装任务，项目方秉持'以空间交换时间'理念，制定'一个现场、两个工地'策略，将8台裂解炉分开，在现场和模块化施工场地进行错位、同步施工。”施工现场总工程师田忠超表示。
模块化施工的推广应用，大大提高了现场效率。同时，1万多名现场施工作业人员顺利返岗，通过开展工程建设百日攻坚劳动竞赛，以赛促建，掀起了大干快上的热潮。在施工人员的努力下，紧张的疫情防控期间，项目8套化工装置的桩基施工顺利完成，公用工程系统中220kV总变电所平稳运行，110kV变电所受电成功。净化水厂及给水加压泵站完成中交。
打造两岸合作热土
古雷炼化一体化项目是两岸合作的大型石油化工项目，福建古雷石化有限公司由福建炼化公司与台方旭腾投资公司各出资50%合资建设，承接台湾石化产业转移，一期项目主要包括80万吨/年乙烯和下游深加工的9套化工装置。其规划建设将充分发挥大陆炼化上游技术及管理优势、台湾石化中下游加工优势，构筑两岸交流合作平台。
去年6月，80万吨/年乙烯蒸汽裂解装置土建工程开工。目前，项目进入重件设备安装高峰，预计今年底可实现投产。项目采用国际先进的原油加工工艺和乙烯、芳烃等生产技术，生产清洁燃料及高端石化产品，建成后将形成面向国内及东南亚市场、上下游一体化的石化产业集群。
如今，在炼化一体化龙头项目带动下，古雷石化产业园集约化格局逐步形成，下游项目配套产业正加速聚集。园区目前已入驻的企业有中国石化、福海创石油化工、台湾奇美化工、荷兰皇家孚宝、华能集团、中怡集团等知名企业。该项目为加快海峡两岸石化产业深度合作、带动地方经济社会发展发挥出重要引领作用，正助力打造两岸合作的产业热土。
