9月11日，扬子石化贮运厂液体成品作业区完成G701碳五球罐智能自动化切水改造，投入使用。至此，该公司第一批共9台液态烃球罐切水系统全部完成了改造，提升了压力球罐切水的安全可靠性。

因生产工艺和产品质量要求，液化烃球罐内的水需要通过切水作业适时排出。近年来，随着安全环保健康标准的提高及企业人员的减少，液化烃球罐人工手动切水操作模式的弊端愈发显现。人工切水不可避免地存在液化烃介质外泄，造成有机气体对大气的污染和操作人员的健康损害，如果切水操作出现误判和失控，还可能引发火灾爆炸事故。

扬子石化贮运厂共有44台液化烃球罐，切水作业频率高、风险大。自2013年起，该公司开始组织液化烃球罐智能型自动切水系统的调研和技术攻关，把球罐人工切水列入液态烃球罐隐患治理项目。2016年，扬子石化与北京凯泰（滁州）流体控制有限公司联手，制定了项目总体方案、技术路线、设备选型、试验过程控制、操作模式和工艺指标确定。经过一年多的研发和试验，解决了多个关键问题，形成多项创新成果，申请国家发明实用专利7项。2017年5月3台用于试验的球罐自动切水系统安装完成并投入试运行，不断对运行中的问题进行整改完善。2018年11月通过中石化科学技术成果鉴定，该压力球罐智能型隔离低压自动切水系统，被认定为当时国内唯一符合重大风险源管理标准的切水系统。

扬子石化与北京凯泰继续深化合作，提出两步走的球罐切水系统改造计划，第一步将含水量大、切水频次高的9台球罐切水系统进行改造，第二步将其他有切水需求的球罐全部实施智能自动化改造。目前，第二批次的球罐切水系统改造工程已经启动。

扬子石化有序推进球罐切水隐患治理，在建设智能化工厂进程中迈出坚实步伐。新型智能自动化球罐切水系统的推广运用，改变了人工切水的落后状态，实现了切水不带油、不夹气、智能化自动运行，不仅提高了切水效率和切水质量，而且降低了安全风险。