“十三五”以来，江苏油田采油一厂降躺工作坚持“技术+管理”治理思路，找准原因、强化“一井一策”落实，实现了躺井数、躺井率的持续递减。
经过5年持续攻坚，全厂作业结构发生根本性改变，油井维护频次及作业频次持续下降，被动扶躺工作量大幅减少，油井措施和水井治理等工作量得到保障，形成防偏磨、防腐蚀、清防蜡等系列工艺技术，实现了“降维护、保措施、增水井”既定目标。
五年来，年均降躺66井次，年均降费1000万，以“十三五”初躺井数量为基点计算，累计降躺井743口，降费1.2亿元。
打造管杆防磨与降速减磨两条路线
该厂对管杆防磨技术不断升级，适应不同井筒的技术需求。“内衬+合金节箍”防偏磨技术，在“十三五”得到全面的推广应用。小井眼井防偏磨及超深井耐高温防偏磨技术得到提升；耐高温陶瓷防偏磨技术在徐闻、刘陆X1、联38区块等超深井得到推广应用，技术从第一代升级到第二代，解决了氧化锆陶瓷易破损的技术缺陷。全厂偏磨导致的躺井占比从2016年41.7%下降至35.8%，偏磨导致躺井从227井次下降至95井次，缩减了132井次。
同时，变频降速技术有效延长管杆磨损寿命，同时提升了泵效。自主研究应用了抽油机智能调控技术，根据供液状况实时调整工作参数，实现了供液与工作制度的匹配。
形成了管材防腐与井筒防腐的系列技术
近年持续该厂加大管杆泵防腐技术完善及应用力度。井筒防腐实行了“一区块一对策”防腐治理，在9个区块每年开展300多井次细菌监测及复查工作，针对区块不同腐蚀类型及严重程度，采取相应的井筒防腐技术。自主创新发明移动式带压加药技术，解决套压高无法加药的问题，目前各个班站配套齐全。配套小水源井取水加药，覆盖加药井点198个，解决偏远井点加药掺水难题。清蜡技术手段实现了从常规热洗工艺向低伤害、无伤害洗井工艺发展，热洗介质实现了以水代油。
井下缓释连续加药技术，解决了插管采油井无法加药问题。数项工艺技术多管齐下，实现了防腐应防尽防，油井腐蚀问题持续改善，腐蚀躺井得到大大压缩。
构建“班站、中控、两所”三级联动闭环管理
该厂结合降躺工作小组，强化典型区块躺井防治，做实“方案设计” 井史、动态、现场相融合、相促进，达到设计优化工序少、参数优的目标。日常维护实现“班站、中控、两所”三联动，保障油井的健康生产。建立异常工况处置“三早”模式，即：“早发现、早落实、早解决”。2020年建立起厂直管班站一级模式，建立以中控室为龙头“集中指挥、属地管理、分级响应、分片联动”的应急处置机制，加快了异常井处置节奏和成效，全年使93井次恢复正常生产，进一步降低了躺井井数。
