5月10日，经过1个月的稳定运行，改造后的大庆石化全密度聚乙烯装置负荷每小时多增加5吨，装置平衡乙烯产能能力进一步增强。全密度聚乙烯联合车间主任杨家靖说：“目前DGDB6097产品每吨的边际效益约为2000元，按照年生产8000个小时计算，每年能提高4万吨的产能，年可增加8000万元的效益。”
大庆石化塑料厂根据市场需求，积极研发新产品，通过技术改造，解决了诸多影响装置运行的技术难题，提高了装置产能，降低了物耗、能耗。投产运行近一年的线性装置新造粒系统，解决了装置生产高端牌号产品造粒后工段生产负荷低的难题，让装置“胃口”大开，生产能力提高了一倍，完全满足上游物料吃配，极大地提升了产量和效益。
线性装置核心造粒机组国产化投用以来，已陆续成功生产出DNDA8320、DFDA7042等聚乙烯产品，线性装置试生产了极低密度茂金属聚乙烯DQVL0810产品，进一步增强了市场竞争力。
但是，全密度一装置在使用K-120高效催化剂生产时，干态生产负荷可达每小时40吨。若装置进入冷凝态生产，生产DGDB6097产品负荷能提高到每小时45吨，而全密度一装置造粒系统最大设计负荷为每小时41.6吨，限制了装置产能提高。
为把潜力挖掘到位，使装置效益最大化，大庆石化塑料厂继续深入推进提质增效工作，经过调研分析、技术攻关，决定对闲置9个多月老造粒系统进行脱瓶颈攻关改造。
本脱瓶颈攻关项目，利用线性装置已停用的旧造粒系统的主体设备，处理全密度一装置提高负荷后增产的部分粉料产品，通过对全密度一装置及线性旧造粒系统进行局部改造，将全密度一装置冷凝态下增粗的粉料，送至线性装置旧造粒系统造粒，从而实现提高装置产能、降低成本、提高经济效益的目的。
施工过程中，塑料厂结合施工单位实际，制定出《冬季土建施工方法》，保证了线性老造粒冬季厂房钢筋植筋这一关键施工节点的顺利进行，提出“质量流量计移位”方案，保证了线性老造粒厂房现场，配管一次贯穿，解决了整个改造中最大的技术障碍。
全密度聚乙烯装置D-6210设备开孔施工，是全密度聚乙烯装置向线性造粒送料的节点性工作，该作业需要全密度聚乙烯装置造粒系统停车，系统缓冲时间有限，施工过程中设备、工艺、安全无缝对接。
全密度聚乙烯联合车间设备副主任侯裕厅，逐项落实施工准备情况，现场旁站、全程协调施工单位作业，工艺吹扫，安全措施落实，比计划提前近4个小时完成施工，保证了全密度聚乙烯装置的安全运行。
随着项目的推进，同步开展“三查四定”，排除各类隐患。安装主要管线时，严格确认管线内干净后才允许施工人员进行作业。项目施工完成后，塑料厂组织人员进行总体评估，及时发现并处理问题10余项。
项目投用过程中，工艺副主任蔡滨鸿建议把跨线阀驱动机构摘除，然后手动缓慢关闭，保证了全密度聚乙烯装置粉料风机的正常运转和设备的安全。
此外，塑料厂还组织人员对开工总体过程进行详细评估，把有经验的老师傅组织到一起，讨论开车细节和注意事项，预想突发状况和应急措施，制定出9个不同方案，同时加强开工过程中的安全监督，不放过任何隐患死角，通过全员的共同努力，项目一次开车成功。
