“让1.8万口套损井修复后继续呼呼冒油。”5月13日，记者从大庆油田采油工程研究院获悉，其研发的修复套损井多层压裂工艺实现新突破，开辟了大庆油田提质增效的新领域。
随着大庆油田老油水井服役时间长，套管出现腐蚀老化、变形等现象，套管损坏油水井数量逐年增加，严重束缚高质量稳产和成本管控。
采油工程研究院科研人员张毅告诉记者，据不完全统计，大庆油田现有套损井3万余口，每年增速在1500口左右。“套损井剩余油相对富集，是原油产量挖潜的重点课题之一。”
为了提高开井率，实现油井产量效益最大化，2019年，大庆油田采油工程研究院开始研发修复套损井压裂工艺，经过2年的刻苦攻关，取得新突破。目前，经过研判与测试，大庆油田有1.8万口具备压裂条件的套损井适用此项工艺技术。“这些井由于受井筒条件限制，补贴或整形后通径变小，压裂难度变大，剩余油相对富集，属于地质条件较好的压裂潜力井。但以往的套损井压裂工艺技术，仅能实现通径大于108毫米1至2层压裂施工，最大施工排量每分钟只有4立方米，砂量在20立方米以内，无法满足老井挖潜提产的需求。”张毅说。
经现场多次施工验证，修复套损井多层压裂工艺的突破，解决了以往套损井压裂无法下入或施工后无法起出的生产难题，不但克服了井筒条件的限制，而且达到承压70兆帕、耐温120摄氏度的严苛指标，成功实现了工程上“下得进去、起得出来”，地质上“细分薄差储层、安全高效改造”的双重目标。
截至目前，这项工艺已成功应用百口井，施工成功率100%，压后已投产井平均日增油4.5吨，不仅提产效果显著，还实现了单趟管柱压裂7段、单层最大加砂量100立方米、单井最大砂量229立方米的指标突破。同时，加砂规模比以往常规工艺提高4倍以上，适应井径由108毫米降至104毫米，储层可改造比例提升30%。这项工艺的成功研发，转变了大庆油田套损井长期处于弃压或停产状态的局面，使其成为提高油田注采井网完整性和开发效果潜力井，满足了大庆油田高质量稳产的需要。
现阶段，采油院正在攻关外径尺寸更小的修复套损井分段压裂工艺，继续提升剩余储量无法动用的套损井的改造比例，让1.8万口具备压裂条件的套损井及时止损。
