我国石油化工工业起步较晚，但经过几十年的发展，目前拥有一大批自主知识产权的工艺和催化剂技术。但与世界发达国家相比仍存在一定的差距，仍有待在工艺和催化剂开发方面加大投入和科技开发力度，加快攻克“卡脖子”技术，有效突破产业瓶颈，把握创新发展主动权。
渣油加氢领域除固定床渣油加氢实现有效突破之外，我国沸腾床、移动床、悬浮床工艺和催化剂都还在一定程度上受制于人。本文梳理了固定床渣油加氢技术发展历史、国产化历程、装置建设情况及催化剂价格的变迁，对我们大力推进关键核心技术国产化有一定的启迪。
我国固定床渣油加氢技术从无到有
渣油加氢是重油深加工最有效的方法，目前世界上渣油加氢工艺有固定床、沸腾床、移动床和悬浮床（又称浆态床）四大类，都已经实现工业化。这些工艺技术一般都是由世界知名技术专利商或石油公司所拥有。
固定床渣油加氢技术于20世纪60年代开始发展，是比较成熟的渣油加工技术，相较于其他渣油加氢技术具有投资和操作费用低、运行安全简单，是目前渣油加氢首选技术，占渣油加氢总加工能力的3/4强。发展初期，全球只有美国Chevron、UOP、Exxon和法国IFP公司拥有专有工艺，这几种工艺垄断了全球市场。其中采用Chevron公司专利技术占全球50%以上，采用UOP公司专利占30%。
我国20世纪80年代开始固定床渣油加氢技术研究开发，中国石化大连（抚顺）石油化工研究院于1986年成功开发了S-RHT固定床渣油加氢处理成套技术，1999年底在茂名石化建成国内首套应用该技术的200万吨/年规模的减压渣油固定床加氢处理装置，打破了渣油加氢技术被国外几家著名的跨国公司长期垄断的历史，我国成为继美、英、法之后拥有该技术的第四个国家。
中国石化石油化工科学研究院于20世纪90年代开始固定床渣油加氢技术研究，研发的渣油加氢催化剂2002年在齐鲁石化胜利炼油厂150万吨/年的UFR/VRDS装置上进行国产化替代并取得成功。之后，该院与SEI合作自主开发、自主设计的RHT固定床渣油加氢工艺2006年在海南炼化成功应用并建成310万吨/年规模的催化原料预处理装置。
中国石油石油化工研究院也一直在致力于渣油加氢技术研究，其自主研发的固定床渣油加氢催化剂于2015年在大连西太平洋石化200万吨/年渣油加氢装置上成功应用，成为中国第三家拥有渣油加氢催化剂技术的机构。
我国第一套渣油加氢装置是齐鲁石化胜利炼油厂于20世纪80年代中期引进Chevron技术建造的减压渣油加氢脱硫装置，1999年底扩能改造为150万吨/年上流式UFR/VRDS。第二套为中法合资大连西太平洋公司于20世纪90年代引进UNICAL 技术建造的200万吨/年重油加氢装置。第三套为茂名石化公司于1999年采用国产化攻关技术建造的200万吨/年S-RHT 渣油加氢脱硫装置。
随着固定床渣油加氢工艺及催化剂技术国产化的成功，中国石化加大了固定床渣油加氢装置的建设力度，从2006年到2020年的15年间，先后利用自有技术建设了十几套固定床渣油加氢装置，渣油加氢能力达到3440万吨/年。而同期国内其他炼化企业也先后建设了13套固定床渣油加氢装置，仅盘锦北方沥青80万吨/年、辽阳石化260万吨/年和大庆龙油200万吨/年三套装置选用了国产技术，其他10套均选用了国外技术，选用国外技术的产能达到3020万吨/年。2020年底，全国固定床渣油加氢能力达到7540万吨/年。国内各单位已建装置的规模、投产时间、选用工艺具体见表1。
国内固定床渣油加氢催化剂价格波动较大
固定床渣油加氢催化剂相对于其他种类的加氢催化剂来说具有品种多、装填量大、换剂周期短等特点，按照现有平均空速和使用寿命测算，我国年均固定床渣油加氢催化剂需求超过3万吨，是一个巨大的市场，一直是工艺专利商和世界知名催化剂企业关注的重点，也是各大竞争对手争夺的焦点。
工艺供应商一般通过工艺捆绑的方式指定催化剂供应商以获取最大的效益。但随着国产固定床渣油加氢工艺的不断开发和应用、国产固定床渣油加氢催化剂性能的不断改进提高，渣油加氢技术日臻完善，工艺捆绑的影响力逐渐减弱，各大催化剂供应商也都能生产适应各种工艺的催化剂，固定床渣油加氢催化剂市场竞争日趋激烈，价格随之发生了巨大的变化。主要变化过程大致可以分为几个阶段。
第一阶段，进口催化剂独家垄断的天价阶段。20世纪80年代到90年代，渣油加氢技术在中国刚刚起步，技术靠引进，催化剂也靠进口，固定床渣油加氢催化剂进口均价为29万元/吨。
第二阶段，国产化发展过程中的双轨并行阶段。到20世纪90年代后期，随着国产化的成功，国产的催化剂企业将固定床渣油加氢催化剂均价直接降到20万元/吨以内；由于国产技术尚未完全得到认可，进口催化剂仍维持高价，价格双轨并行。21世纪的第一个十年，我国渣油加氢装置建设相对较慢，固定床渣油加氢催化剂需求增长相对较小，国产催化剂发展较快，且得到市场的完全认可，国产催化剂内部之间形成相互竞争，将市场价格逐步降低到13万元/吨左右，进口催化剂也降低价格，进口剂与国产剂之间的差价也慢慢缩小。
第三阶段，国产化成熟后的外国催化剂刻意打压阶段。到21世纪的第二个十年，随着固定床渣油加氢技术的普及，固定床渣油加氢催化剂也越来越成熟，产品性能完全达到或超过进口催化剂水平。在这一阶段，国内固定床渣油加氢装置建设提速，固定床渣油加氢催化剂市场需求大幅度增长，各催化剂厂商为了抢占市场，大幅度降低催化剂价格，特别是国外催化剂厂商，为了打压国内催化剂企业，2015年将固定床渣油催化剂均价压到4.5万元/吨。国内催化剂企业为了发展被迫应战，大幅度降低催化剂价格，价格尽量与国际供应商接近。由于4.5万元/吨的价格已低于催化剂生产厂的边际成本线，超低价格不可持续，2015到2018年之间，国际催化剂供应商迅速退出中国市场。为了维护内部市场供应，催化剂生产企业和研发单位全力降低成本，国内催化剂厂商艰难地维持固定床渣油加氢市场供应。2019年国内固定床渣油加氢催化剂价格在没有进口催化剂参与的情况下逐渐理性回归到7万~8万元/吨。但好景不长，2020年下半年，国际催化剂企业再次采取“以小博大”的低于6万元/吨的低价打压方式，少量回归国内市场，国内催化剂企业又不得不被动应战。
技术国产化及催化剂价格波动的启示
启示之一：高技术国产化道路异常曲折，需要长久的坚持和巨大的投入。石油化工领域一些核心关键技术开发往往研发难度大，需要经过实验室、小试、中试、工业示范到工业化的超长历程，工程化难度大，配套工程复杂。大连（抚顺）石油化工研究院从20世纪80年代中期开始固定床渣油加氢技术和催化剂研究，而真正工业应用成功是到了1999年底，时间跨度长达15年。同样，石油化工科学研究院从20世纪90年代初开始也经历了十几年的坚持，到2006年海南炼化成功工业化。这期间研发单位、设计单位、催化剂生产企业都投入大量的资金，付出了巨大的心血。
启示之二：没有国产化的技术只能花天价购买，甚至天价也买不来最新的技术。对比没有国产化的垄断阶段和国产成熟后的刻意打压阶段的固定床渣油加氢催化剂价格，平均单价从29万元/吨到最低4.5万元/吨，如果考虑这些年制备催化剂使用的主要活性金属盐等原材料价格变化及通胀等因素，实际的可比价格差距更大。如果没有催化剂的国产化，也许我们今天还在购买天价的固定床渣油加氢催化剂。另外，跨国公司一般都采用迭代创新管理模式，只对外销售将要淘汰的技术或产品，而最新的技术和产品保留自用，以保持在某一领域的领先优势。我们经常遇到的尴尬是花大价钱买来的却是将要淘汰的技术和产品。
启示之三：国产化技术需要市场的真心呵护才可持续发展。国产化技术的成功可以打破垄断，解决“卡脖子”问题，平抑市场价格，但国产化技术的发展还需要市场的真心呵护。从固定床渣油加氢技术国产化历程我们可以发现，国产化技术在21世纪的第一个十年就已经成熟，21世纪的第二个十年是国内固定床渣油加氢装置大发展时期，这期间除中国石化全部选用自主开发的国产化技术外，国内其他炼化企业共建设了13套固定床渣油加氢装置，其中仅3套装置选用了国产技术，市场对国产化技术仍存有一定的偏见。另一方面，从催化剂价格变迁过程我们可以看到，在国产化起步阶段，进口催化剂继续维持高价获取高额利润，而国产催化剂企业则不断加大投入不惜成本力争实现替代。这一阶段催化剂企业是处于高投入、低回报阶段。一旦国产化完全成功，进口催化剂立即变脸，利用少量的超低价格对国产催化剂进行打压，拉低市场价格，压缩国产催化剂企业的盈利空间。如果市场继续追求低价，则国际催化剂公司则迅速退出中国市场，而国内催化剂企业被迫承担保供的责任。研发需要投入、企业需要盈利，如果国产化投入不能为企业带来盈利，长此以往必将挫伤国产化研发和生产企业的积极性。所以需要市场对国产化技术和催化剂多一些理解和支持，多选用国产技术和催化剂，确保国产化的可持续发展。
启示之四：国产化需要持续投入，实现从跟跑到领跑的转变。市场是最好的老师，国产化的从业者也需要认识到市场的残酷性，只有真正的强者才能得到市场的认可、在市场中取胜。不能躺在国产化成果上睡觉，而应该有危机意识，把国产化成功当成工作的新起点，持续加大研发投入和创新工作，实现从跟跑到领跑的转变。
启示之五：国产化需要行业主管部门宏观调控指导，防止重复投入和同业竞争。关键核心技术国产化是一项利国利民的大事。但是在实际推进过程中也需要加强调控和指导，要防止重复投入和同业竞争。从固定床渣油加氢技术国产化历程我们可以看到先后有大连院、石科院、中国石油研究院从事这一研究获得成功并且相互成为竞争对手。这更加加剧了本身就激烈的市场竞争。这也导致了研发投入产出不匹配，不利于长远发展。这就需要行业主管部门适度干预，优化资源配置，从源头上防止同业恶性竞争。
启示之六：推进国产化工作的同时加强知识产权保护。创新是引领发展的第一动力，保护知识产权就是保护创新。国产化需要投入大量的智力、财力。过去由于缺乏知识产权保护，往往投入时间长、产出周期短。技术国产化后就遍地开花，很快导致技术和产品同质化，原创技术的巨大投入得不到回报，严重挫伤原创技术的积极性。经过几十年的发展，我国正在从技术引进向技术创造转变、从中国制造向中国创造转变，必须提高对知识产权的认知、加大知识产权保护力度，激发技术人才的创新活力。
