什么是“五朵金花”炼油工艺？还得从头说起。1949年新中国成立时，全国生产的汽煤柴油仅为3．5万吨，成品油90％需要从国外进口。西方国家曾有人预言，中国小茶炉式的炼油厂生产出的低劣油品，根本无法满足打一场哪怕是几个星期的防御性现代战争的需求。要打破西方国家某些人的预言，解决事关民族独立和国家生存的资源性问题，只有振兴发展石化才行。自从开发大庆、胜利等油田以后，我国原油产量每年以提高百万吨的速度发展，这就要求炼油工业必须与之同步。但是，当时我国炼油技术和生产能力都远远不能满足如此高速发展的需要，需要彻底改变那种“小茶炉”式炼油方式。
1962年初，石油部认真分析了大庆原油的特性、国内对石油产品的需求，以及世界先进炼油技术的发展趋势，认为要改变中国炼油技术的落后面貌，就应该以提高二次加工深度、提高轻质油品收率和产品质量、扩大产品品种为主，尽快掌握流化催化裂化、催化重整、延迟焦化、尿素脱蜡和催化剂、添加剂等5个方面的工艺技术，并在工业生产上加以应用。这就是后来广大石化工人津津乐道的“五朵金花”。
“东炼”一期工程共安装了常减压蒸馏、催化裂化、减粘和丙烷脱沥青4套生产装置，二期工程共安装了酮苯脱蜡装置、酮苯脱油装置、丙烷脱沥青、铂重整装置、石蜡成型、润滑油加氢精制、分子筛脱蜡、柴油芳烃抽提等多套生产装置。改扩建工程中又安装重整加氢联合装置和年产200万吨的重油催化裂化装置。这两项装置的投产，可使炼油厂生产的汽油全部达到高标号无铅汽油，从根本上解决高质量、低凝点柴油产量低的问题，同时具备了生产航空煤油的能力，为石油化学工业提供了更多的苯类原料。至1998年末，“东炼”共建有3套蒸馏装置、3套催化裂化装置、两套糠醛精制装置及铂重整装置、重整加氢联合装置、气体分馏装置、氢氟酸烷基化装置、酮苯脱蜡装置、丙烯脱沥青装置、润滑油加氢精制、石蜡加氢精制装置、石蜡成品装置各一套，以及减粘、脱硫制硫、油品装置等设备，完全达到了“五朵金花”标准。
