“陕5井压力油套压差增大了2兆帕，很有可能是井口积液。”10月30日，在距离气井千里之外的长庆靖边气田西安集中监控中心，视频监控员郭春萍分析井口报警情况后，技术员随即前往井口进行措施处置，不到半个小时就解除了故障。
长庆油田工作区域高度分散，存在管线长、站点多、路程远等管理困难。近年来，长庆油田不断探索“数智”革命的新方法、新机制，通过信息化与工业化融合发展，有效支撑了油气田快速建产和高效开发，推动了生产运行方式、经营管理模式、劳动组织架构“三大变革”，形成以数字化转型为核心关键的长庆特色“油公司”模式。
自动操控，增产不增人；远程指挥，决胜千里之外。千里油气区内，12万口油气水井、2800多座站库、8万公里油气集输管线的生产要素，在鼠标控制下变成“精确制导”，数智化成为长庆油田扁平管理和提质增效根本引擎。在陇东国家级页岩油开发示范区，页岩油物联网云平台实现了生产数据的高度集成应用。“以前执行有杆泵井结蜡分析预测及制订热洗计划需要8个小时，现在只需要1个小时，单井单次热洗费用降低了2500元。”说起物联网平台的好处，页岩油开发分公司总工程师黄战卫滔滔不绝。
换上“数智”的轻装，效果不仅仅体现在助推生产经营的现代化、智慧化，还体现在预判风险和隐患早处理等方面。长庆油田对钻、录、测、试和修井5个专业、286道工序、3422项检查内容进行移动端监督管理，实现了作业风险“一屏掌控”，做到了风险隐患可视、可知、可控，提升了油田本质安全水平。
将数据“触角”延伸至生产经营的“神经末梢”，积蓄了油气当量持续攀升、用工总量保持不增的发展动能。目前，长庆油田已配套建成国内最大规模的油气生产物联网系统，数字化覆盖率油气水井达到98.2%、场站达100%；建成覆盖90%以上生产区域的光传输骨干网络，具备“千兆到厂、百兆到作业区”的网络通信能力；部署了梦想云与区域数据湖，数字化基础能力逐步完善。
作为集团公司数字化转型、智能化发展试点建设单位，今年，长庆油田将数字与智能化事业部作为自我革新的重要战略举措，部门成立后将充分发挥“最强大脑”作用，在提升数智化业务管理模式效率、厘清界面划分的基础上，围绕生产运行智能管控、勘探开发智能协同研究、经营管理决策分析等业务，进一步推动数智化业务与油田主业的深度融合，打造实时感知、自动控制、透明可视、智能分析的现代化油田。
