为持续提升能源利用效率，减少污染物排放，助推企业绿色低碳高质量发展，庆阳石化公司加大科技创新力度，不断挖掘大型加热炉节能潜力。截至1月5日，这个公司新技术改造后的常压、连续重整装置95+高效加热炉，已连续平稳运行138天，热效率分别提升至95.42％和95.21％，达到国内同类装置领先水平。同时，加热炉氮氧化物排放大幅降低，二氧化硫和颗粒物实现近零排放，节能、环保、减碳及社会效益十分显著。

加热炉是炼化企业进行加热、裂解、转化反应的核心设备，对生产装置的产品质量、收率、能耗、安全长周期平稳运行起着至关重要的作用。庆阳石化常压和连续重整装置共有6台方箱式加热炉，设计热负荷占全厂工艺加热炉总热负荷的54％，燃料能源消耗占两套装置总能耗的60%左右。为此，庆阳石化将加热炉能效提升作为节能降碳、提质增效的重要手段之一。2022年大检修期间，公司顺利实施95+高效加热炉节能技术改造，并实现一次开车成功。

据了解，庆阳石化是中国石油首家应用该项成套技术的炼化企业。95+高效加热炉主要采用“燃料气复合阻蚀系统+高低温空气预热器”新技术，在前端增加复合阻蚀反应器对燃料气精处理，将有机硫、无机硫及部分含氮化合物深度脱除，从源头上解决加热炉低温烟气露点腐蚀问题。同时，配套高、低温空气预热器，充分回收加热炉烟气余量，将排烟温度降低到80摄氏度，有效提升加热炉热效率。

新技术运行4个多月来，庆阳石化常压和连续重整装置95+高效加热炉各项指标均达到设计要求，热效率同比分别提升2.23％和4.25％。据测算，两套装置全年满负荷运行可节约燃料气约4700吨，减少二氧化碳排放约1.4万吨，降低炼油综合能耗约1.5千克标油/吨。