9月8日，走进齐鲁石化胜利炼油厂第三常减压车间控制室，一块新增的智能显示屏悬挂在墙壁中央。操作人员抬头就能看到产品的实时售价和装置工艺参数情况，这是工艺数字孪生技术在齐鲁石化首次应用。齐鲁石化自6月15日应用常减压装置工艺数字孪生技术以来，两个月累计优化创效300余万元。
今年以来，在严峻复杂的市场形势下，如何把每一滴原油吃干榨净，产出最大效益，实现最大限度降本增效，是炼油企业追求的目标。原油进入炼油生产，首先要在常减压装置进行物理分离，原油生产的第一道工序要在常减压装置完成。
齐鲁石化第三常减压装置拥有年加工400万吨原油的能力，占公司原油加工能力的三分之一。齐鲁石化从源头抓降本增效，在第三常减压装置应用工艺数字孪生技术，以产品实时售价作指导，再倒推产什么、产多少更具性价比，实现生产和创效有效联动。这是首次在集团公司同类型装置中应用“机理+数理”建模技术。
“装置进行智能化技术改造后，生产路径更优，创效能力更强，操作难度也降低了。”9月8日，第三常减压车间主任王军介绍，“只有一块面团，是做馒头好还是做面条好？要作出精准判断，必须了解原料特性和产品行情。依靠智慧的‘大脑’进行复杂的数字计算，以此判断组织生产时，是增产柴油还是增产航煤更优，因为原油的成分不同，产品的市场价格也在不断变化，用经验难以进行精准判断。”
此次投用的工艺数字孪生模型，由北京中环信科科技股份有限公司研发，存储了8.26亿个数据点，可24小时不停地对数据进行处理和分析，每5分钟计算一次最优生产计划，并将生产指令及时下达给执行系统，实现最优操作。
“齐鲁石化与项目建设单位通力协作，仔细筛选近5年来的生产数据，剔除异常工况，限定了安全操作范围，为智能化操作系统提供了充足的数据支撑。”齐鲁石化工程部主办高鹏介绍。
有了智慧的“大脑”，还需配合灵活的“四肢”才能精准执行指令。该项目配套增加质量流量计6台、孔板流量计6台、热电偶12台、控制阀6台，保障了生产指令的精准执行。一体化操控，减少了过程波动，实现产品质量控制稳定。
8月份，航煤价格持续走高，在该系统的精准计算下，优化了操作，提升了航煤收率，相比投用前，平均每小时多增产2吨航煤。
第三常减压装置加工的原油来源广泛，智能化改造之前，生产操作一直依赖人工经验，各班组有不同的调节思路和操作水平，影响产品收率和装置平稳运行。“智能化改造后，大部分操作由控制系统来完成，降低了操作难度，现在只需关注参数的运行范围，及时处理就可以了。”第三常减压车间内操张奉垚说，智能化操作系统随时监控运行参数，能提前预警，有效降低了塔顶结盐、填料结焦等困扰装置长周期运行问题的发生频次，助力装置长周期安稳运行。
