截至3月13日，抚顺石化45万吨/年线性低密度聚乙烯装置挤压机系统的节电提质增效项目已平稳运行2个多月，通过技术创新每小时节电100千瓦时，同时在生产工艺上“甩”掉了系统压力频繁调整带来的操作参数波动。这是抚顺石化公司坚持技术创新和管理提升“双轮”驱动，推进提质增效行动的一个缩影。
抚顺石化将提质增效的基点建立在技术创新和管理提升上，发挥炼化一体化优势，坚持“宜烯则烯、宜芳则芳、宜油则油”原则，努力做好减油增化。今年年初以来，公司对烯烃线化工装置实施41项“一装置一措施”提质增效措施，根据装置的工艺特点，持续开展技术攻关，精准预测提质效果，提升每套装置的价值。生产过程中，抚顺石化增强全员成本意识和创效意识，按照市场需求和效益最大化目标组织生产，深挖节能降耗措施，积极降低生产成本，增产化工特色产品和高效产品，切实提升精益化管理水平。
公司精准分析去年80万吨/年乙烯装置降低燃料消耗项目增效530多万元的经验，紧盯蒸汽消耗、裂解炉热效率进行技术创新，实施8项提质增效项目和13项节能降耗措施，预计年增效700万元。截至目前，乙烯装置累计综合能耗同比降低10个单位。精准研判橡胶市场需求，在丁苯橡胶装置实施８项高产优产提质增效项目，其中，
废水再利用等４项节能节水技术改造，在保证产品产量提升的同时，实现节能降耗绿色生产目标，年可创效580万元。精准实施技术创新，在30万吨/年聚丙烯装置成功试用国产助催化剂的基础上，开展助催化剂给电子体国产化提质增效项目。项目自１月份实施以来，全面实现了拉丝料、膜料产品助催化剂给电子体的国产化，全年可创效450万元以上。
