近期，在长庆油田苏南作业分公司中控室内，岗位员工在站控平台上熟练操作，全公司1174口气井、131座井丛、4座集气站及1座中间阀室的生产运行数据一目了然，生产动态清晰可见。
“我们通过推行新型采气管理区生产运行模式，为基层员工减轻了工作强度，减少了重复工作量，特别是冬供关键时期，远程开井实现1小时提产100万立方米，大大削减了生产期间的交通风险和作业难度。”苏南作业分公司相关负责人冯宁军如是说。
今年，为进一步提升企业核心竞争力，着力打造提质增效“增值版”，长庆油田按照集团公司统一部署，坚持稳中求进工作总基调，牢牢把握建设世界一流大油气田中心任务，通过聚焦“现场作业智能操控、生产运行智能管控、勘探开发智能协同研究、经营管理智能决策分析”四大转型方向，全面规划长庆数智2.0发展蓝图，形成站场“无人值守、集中监控、定期巡检、应急联动”的智能化生产组织方式，努力构建业务结构布局更加合理、资源利用更加集约、效益效率有效提升的高质量发展新格局。
长庆油田以打造国内一流数智油气田为目标，积极扩大油气生产物联网规模，推动改革转型向更深、更远、更优的方向转变。围绕生产自动化、运营集约化、分析智能化和组织扁平化，深化数字化转型、智能化发展，全面推行中小型场站无人值守，加快生产组织方式变革和管控流程重构升级，生产现场实现本质安全，员工得以集中生产生活，先进信息技术与生产经营呈现深度有机融合和规模化应用的全新姿态。辐射整个生产区域3万余公里的信息传输网络，将分散在大漠深处、梁峁之间的12万余口油气水井、2800座库站、8万公里管线及上百万台生产设备“装进”计算机。通过优化组合、智慧分析数据，智能油井、智能气井、智能水井、智慧工地推陈出新，让油气生产变得更加科学、高效。
作为长庆油田页岩油开发的专属物联网云平台，按照“全面一体化、全生命周期、全面闭环管理”理念，建立了具有页岩油特色的实时数据挖潜分析机制、以运行参数自动分析优化为手段的预警模式、多学科跨业务协同的工作方式，建成12大智能化应用模块，初步实现全生命周期管理。岗位员工借助物联网云平台，日常功图巡检时间由原来的2个小时缩短到3分钟，机器人智能巡检基本替代了人工巡检，产量监控重点报表自动生成，不仅减轻了人工劳动强度，还提高了效率。
