质检人员进行陶粒砂原料分析，每个环节都可实时上传数字化平台，免去了手工填写录入的繁冗，效率大为提高；第三方检测人员井场取样，不用再到相关科室等待签字盖章，检测报告直接提交系统审核，周期大幅缩短……
第三方检测公司正在井场进行岩心取样
在气田公司勘探开发中，传统的检验检测业务，经过数字化的链接赋能后，发生了诸多奇妙的“化学反应”。而承担这项工作的延长石油压裂材料公司，从与数字化毫无瓜葛的辅助生产单位到如今的数字化应用先行者，并摘得集团管理与创新类特殊贡献奖，这中间发生了哪些故事？记者带您一探究竟。
走进位于渭南经济开发区新材料聚集区的压材公司，随处可见的数字化元素，让人眼前一亮：办公楼大厅的电子屏上，陶粒砂生产动态一目了然；质检室内，从原料分析、成品称重到强度检测，都安装了智能检测一体机，分析结果实时上传；在成品仓库，每袋准备出厂的陶粒砂吨包都有一个二维码，各种质量指标一扫可见。
“我们最初搞数字化，也是给逼出来的。”该公司党支部书记、副总经理高荣升介绍坦言。据他介绍，2021年疫情期间，由于人员流动受限，公司业务往来受到很大影响。当时除了陶粒砂保供，他们还承担着气田公司检验检测业务的管理任务。为了保证气田压裂作业正常进行，公司班子经过充分调研，决定与阿里钉钉、杭州天谷和陕西联通公司合作，按照“全业务数字化运行”的原则，打造检验检测系统全流程管理，确保从源头到结果数字化运行，为天然气上产提供质量和开发保障。
西安阿伯塔公司检测人员正在进行天然气组分测试，仪器检测出的数据可直接输入管理系统，方便下一个环节审核，省时省力。
据了解，此前的检测业务流程较为繁杂，从完成派工、调度、样品分发、报告交接、结算办理、监督管理、数据统计等一系列工作至少需要25天，业务人员大量时间花在程序性的审批、签字等跑路过程中，加之取样作业地相对分散、存在一定的监管空白，影响了检测时效及准确性，增加了公司的生产运行成本。
针对这些问题，压材公司提出“让数据多跑腿,人员少跑路”的新思路，合作公司在延安进行了两个月的现场开发，充分结合企业实际需要，最终形成“检验检测精细化管理”模式。在这种模式下，所有涉及检测的业务人员、部门负责人及财务人员等全部被纳入钉钉系统，从业务发起、现场取样、调度分配、过程审批、样品交接、检验分析、结果反馈、报告出具乃至统计结算等，实现全业务、全流程线上运行，使得检测周期从原来的25天缩短至7天左右，检测业务人员从原来的15人减少至5人，大幅提高了工作效率，确保了报告数据的精准性，同时大幅降低了检测成本，每年节约各类检测费用约530万元。
“以前，我们每年要为延长石油所属单位出具上万份流体类报告，光打印纸就要四五万页。上了压材公司这套系统后，虽然实际的检测流程没变，但人员交接、填写各种纸质单据资料、等待审签这些繁琐事务没有了。业务人员只需要专注于规范取样，现场提交基础信息，线上审核几乎不花时间，到实验室直接安排检测，数据上传后甲方单位即时可见，效率和成本不可同日而语。”西安阿伯塔资环分析测试技术有限公司副总经理李涛表示。
压材公司质检员正在对成品样本进行称重，并通过智能一体机提交质检结果。
压材公司总经理齐刚告诉记者，近年来，公司着力推进数字化和气田公司作业深度融合，分两期自主研发了检验检测等14个数字化业务管理系统及94个功能模块，实现了生产运行、现场定位、在线报告、财务结算、审批监管等全数字化运行，形成了一个集派遣、调度、检验检测、电子报告、E签宝审批为一体的数字化管理平台，让管理随时随“机”，带动了1210个外协单位及1300多个油气服公司参与到气田产能建设作业中来。
与此同时，数字化赋能也让该公司陶粒砂生产线创造多项全国同行业第一。原来人工巡检、抄表、控制全部改造为智能数字化进行，生产线用工由120人降低到60人左右，大大降低了用工成本；生产线进行了26项技术革新改造，2023年陶粒砂产量由原来年产4万吨提升到6.7万吨，产品质量合格率达到99.98%，出厂合格率100%，实现营收7.6亿元，同比增长193%，人均产值达1000万元。
其间，该公司取得国家版权局计算机软件著作登记证书7个，延长“e签宝”荣获中国用户生态大会最佳电子签名应用效果奖，“油气e检--油气行业人工智能检验检测数字化平台”荣获2023中国油气人工智能科技大会优秀案例奖。今年3月8日，压材公司两化融合管理体系贯标通过工信部评定审核，正式获得两化融合管理体系评定AAA级证书，这也使得该公司成为集团首家、陕西省第11家获得两化融合管理体系AAA认证的企业。
山高人为峰，奋斗无止境。该公司董事长崔海轮表示，压材公司上下将在提升管理效能、降低生产成本方面持续发力，以数字化赋能企业转型升级，推动产业规模化、生产智能化、制造绿色化，为气田公司150亿方天然气产能倍增工程和集团高质量发展作出更大贡献。
