“我们承建的中韩石化催化裂化装置即将开车，当前要竭尽全力为全面试运行扫清障碍，强化沟通、做好服务，向产料目标发起冲刺。”5月20日，在安全早会上，五建公司武汉工程项目部经理昝洪伟强调近期重点工作。
4月17日，五建公司承建的中韩石化280万吨/年催化裂化装置实现机械竣工，当前正加快联动试车，吹响投产前“冲锋号”。在此次施工中，五建公司深化“数智融合”应用，以精品工程助力中韩石化打造转型升级、绿色低碳发展的新名片。
数字化模拟施工，为安装提供科学指导
“催化裂化装置呈‘L’形，施工场地狭小，装置附近的在运装置密集，施工过程中有22台设备超高，无法进入装置内部卸车。”项目总工程师魏健介绍，每一个流程都必须严谨，不能出一点差池。如何克服工程结构复杂、作业交叉面广等困难，保障安全高效完成大体量安装，成为项目部要攻克的首个难关。
为提高现场施工效率和各专业间的协同能力，项目部成立技术攻关小组，利用智能建模软件进行三维模拟施工，让施工区域可视化呈现，准确反映设备的形状和尺寸，并模拟设备在实际施工环境中的行为，提前预判可能存在的问题和风险，为项目决策提供科学依据和前瞻性指导。
在设备吊装的关键阶段，项目部通过三维模拟跨管廊设备吊装，选定最佳施工位置。同时，引入最新的安全监控系统，包括高清摄像头和传感器，实时监控施工现场，确保异常情况能被立即发现并处理。利用激光扫描和空间定位技术，对所有潜在风险源进行标识和监控，建立防碰撞警报系统，确保在吊装过程中能够及时识别和响应风险。
通过应用数字化系统，该项目实现安全稳定推进，节约措施费400多万元。
智能化安全监管，提升本质安全水平
“整个施工现场设置了20多个摄像头，能够同时查看多个区域情况，有效提高精细化施工水平。”项目部安全负责人王天法介绍，智能化手段对安全管理起到了关键作用。
该装置钢结构9000余吨、动静设备近500台、工艺管道40余万米。为确保项目安全平稳运行，项目部以提升本质安全水平为主线，将施工区域分为六大片区，按照各专业布局三级网格，并应用智能监控手段，形成“线上线下”监管合力。
项目部应用智慧工地监管平台，快速获取直接作业人员的实时动态，并通过自动分析数据、预测潜在安全风险功能，协同网格长与网格员，及时发现并消除安全生产隐患，构建起从远程监控到现场监管的完整链条，实现高效预警、高效指挥、高效处置。
针对监管盲区，项目部推广使用公司自主研发的智能安全帽、智能安全带等装备，对复杂环境下的危险区域进行感知和标定，借助实时视频、人员定位、行动干预、危险预警等功能，有效防范现场安全生产事故发生。截至目前，项目累计实现429万安全人工时。
可视化质量管理，提高焊接一次合格率
该装置管道总寸径数达44.8万寸径，焊接材质多达22种。其中，分馏塔的复合材料焊接时，基层和覆层材质性能差异大，对焊接工艺要求极高，一旦出现焊接返修，对产品质量和项目工期将产生重大影响。
项目部着重在焊接质量控制上下功夫，研发应用焊接数据可视化管理系统。该系统集成了数据自动收集、实时分析及预警推送功能，针对各项关键参数，可自动出具数据报表，供管理人员查看。当系统发现偏离正常范围的数据时，会立即向管理人员发送通知，便于相关人员快速响应并采取措施。
此外，该系统具备数据追溯功能，管理人员可以查询每一道焊口的详细记录，包括焊接时间、使用材料、操作人员等信息，全程实现管理透明化，显著提高工作效率，进一步强化对施工质量的把控。
“原来需要一个个去查数据、作比对，现在只需要一部手机轻松一扫，就可以看到每一道焊口的信息，甚至看到每一道工序的施工过程，真正让施工质量责任落实到每一个环节。”项目部质量部经理李进说，可视化系统带动了标准化质量管理落地，提高了焊接一次合格率，有效助力项目打造成为质量过硬的精品工程。
