面对设备更换成本高、作业效率受限等难题，采油一厂技术人员没有选择一味依赖新设备，而是将目光投向了现有资源，依靠一项“小”改造，成功撬动了“大”效益。

难题110万元的更换成本，能省90万元吗？

在油田生产过程中，油水井的日常运行离不开远程终端单元（RTU）设备，它负责采集和传输生产数据，保障井场的自动化运行。然而，由于油水井类型不同，RTU的接线方式和系统配置也存在差异，导致不同设备之间无法互换使用。一旦水井使用的某一类型老设备的RTU出现故障，就必须采购整套全新的设备来满足油田A11系统的标准要求。按照采油一厂目前存在的老设备体量，整体更换预算高达110余万元，成本高昂。若通过对RTU改造，只更换RTU，则可结余约90万元。“有没有办法，让现有设备也能互相兼容，而不是动辄换新？”面对这一难题，采油一厂技术团队开始了探索。

破局一根线、一串代码，打破设备壁垒

难题的核心在于，不同RTU设备的接线方式和系统逻辑不同。“经过多次现场调研和数据模拟，我们决定从‘硬件改造＋软件优化’两方面入手。”技术人员周良介绍道。

说干就干，技术团队一头扎进了改造工作中。他们仔细研究每一根线路的连接方式，反复推敲每一段程序代码的逻辑关系，对RTU的接线方式进行调整，设计了一种兼容性更强的接线方案，使不同型号的设备能够“说同一种语言”，实现信号互通。同时，对RTU的内部系统进行了优化，通过修改数据传输协议，使不同设备可以在同一控制系统下稳定运行。这项改造并不复杂，核心操作只涉及几根线路的调整和程序逻辑的优化，但能彻底打破油水井设备使用之间的壁垒。

成效90万元降为零，设备利用率大幅提升

改造完成后，技术人员迫不及待地来到试点井场进行测试。随着设备的顺利运行，他们的脸上露出了欣慰的笑容，“成功了！我们真的做到了！”

新方案不仅完全满足生产需求，而且运行稳定可靠。原本需要更换的设备，如今只需通过简单调试就能继续使用。这项技术的成功应用，为采油一厂节约了90万元的设备采购成本，同时提高了设备的利用率和调配灵活性。

“别看只是几根线的调整，这可是实打实的降本增效。”负责实施改造的周良自豪地说。

启示从“要我降本”到“我要降本”

对现有设备进行的“小改造”不仅是一次技术突破，更是一种思维方式的转变。创新不一定意味着大拆大建。有时候，一个小小的调整，就能带来意想不到的收益。

“我们要把这种‘我要降本’的理念融入到日常工作中，用更多‘金点子’为油田创造更大的价值。”王雨说道。

采油一厂将继续坚持“精细管理、科技创新”理念，不断探索新的降本增效之路，为油田的发展注入新的活力。