在国内三聚氰胺行业中，年产1000吨～5000吨的装置算是’小字辈’。但’小字辈’也有大麻烦，比如在原料消耗上。 

    同是1800吨／年的小三聚氰胺装置，河北的一家企业产1吨三聚氰胺原料消耗是3．6吨尿素，山东一家企业则是3．3吨，尿素消耗每吨就相差0．3吨。以尿素价格1500元／吨计算，这两家企业一年的效益就相差近百万元。这只是记者在采访中了解到的一个例子。业内人士指出，如果控制好的话，尿素消耗最低能在2．9～3．0吨之间。但据了解，目前国内小三聚氰胺厂普遍存在尿素消耗高的问题，一般在3．5吨左右，最高的竟达3．8吨。那么，那些装置消耗高的软肋在哪里？ 

    从上世纪90年代开始，受国际上一些大装置停产检修和东南亚金融危机的影响，三聚氰胺一度货紧价扬。当时，该产品还是个’短、平、快’项目，国内众多投资纷纷瞄上了。结果，1000吨／年～5000吨／年的小装置大批上马。从2001年到2003年，中国三聚氰胺实际产量从13万吨迅速扩张到23万吨，增长率达到33％。2004年及今年上半年生产规模以更高的速度增长，今年的实际产量预计在35万～40万吨。但这其中90％的产量均产自小装置。这些装置都是两步法生产，大体尿素消耗都在3．5吨左右。

    据业内专家介绍，温度、介质流量、干燥器是小三聚氰胺降低尿素消耗的三个重要因素。这些小装置尿素消耗高的主要症结，是设计与实际生产能力不配套，集中体现在加热炉与反应床的不配套。不仅是设计不合理，而且具体操作仍按原装置的老办法，以致消耗高、产量不达标。像1800吨／年的装置，2．4米的流化床，供热介质流量一般是60m3／小时，而在山西、河北、山东有的厂家却是25m3／小时，反应床预热面积是正常床的两倍。这样的装置年产量不到1500吨／年。

    造成小三聚氰胺消耗高现象普遍发生的原因，是由于当年小三聚氰胺项目的工程设计往往是照搬照抄，甚至’一张图纸遍全国’。有的企业还按自己的想象布置管线、设备，生产线设计和设备的匹配存在严重问题。

    如果说规模小、成本高是1000吨／年～5000吨／年装置先天存在的硬伤，那么，设计不配套也就成了这些企业消耗高的软肋。在目前各项原材料价格大幅上涨，市场价直逼成本的情况下，这些企业应该针对这些症结，进行技术改造，改进生产操作，把尿素消耗降下来。否则的话，先天的不足很可能会因为后天的消耗居高不下而’病上加病’，甚至使企业未老先衰。