产品质量升级，不仅是中国石油，而且是摆在我国各大炼化企业面前的紧迫任务之一。
2000年以前，油品标准的发展主要体现生产工艺的实际，基本属于生产型的标准。2000年以后，GB17930-1999、GB252-2000以及GB/T 19147-2003相继出台，油品标准开始向用户型的标准转变。受环保法规和汽车行业对燃料质量要求趋严的推动，近年来我国油品质量升级步伐明显加快。
不同标准油品主要差别在汽油烯烃及硫含量上。我国油品质量升级，以降低硫含量为重点，兼顾减少烯烃的含量。
有关研究表明，国Ⅱ汽油升级到国Ⅲ汽油，硫含量从0.05%降至0.015%，国Ⅲ车辆使用国Ⅲ汽油后，一氧化碳、碳氢化合物和氮氧化物排放将分别削减13%、9%和24%。在不降低燃油经济性和动力性能的前提下，使用国Ⅲ汽油有利于减少发动机积碳的生成，有利于保护车辆及改善尾气排放状况。
1991年第一套质量标准体系推行汽油无铅化开始，我国拉开了油品质量升级的序幕，2003年在全国范围内执行了国家新的汽柴油标准，将汽油硫含量从0.2%降到0.08%，柴油硫含量从0.5%降到0.2%，对汽油中苯、烯烃和芳烃等杂质含量首次提出了限制要求。经历3轮质量升级技术改造，我国用10年时间就走完了欧美发达国家二三十年走过的油品质量升级道路。
在发展低碳经济、循环经济、实现可持续发展的当今世界，生产清洁油品也一直是我国炼油工业发展的重点。中国石油石化企业在借鉴国外清洁燃料发展经验的同时，结合我国法规与标准和汽车、道路、炼油装置等特点，不断提高汽油、柴油等车用燃料质量。
生产高品质的汽油，需要高品质的原料——低硫轻质原油。但我国炼油企业面临的现实是原油的劣质化趋势越来越明显，加工对象中，品质相对较差的高含硫原油越来越多。
根据国家环保进程和油品升级的要求，中国石油践行科学发展、安全发展和清洁发展，积极采取措施，开发和应用先进适用的清洁燃料生产技术，持续实现汽柴油质量的升级换代。
根据中国石油研究制订的汽油产品质量升级总体规划，结合各企业生产装置实际情况和发展规划，炼油与化工分公司制订了汽柴油产品质量升级的总体方案。各企业努力实施了催化裂化装置降烯烃改造、汽油加氢脱硫装置建设、新建和改扩建催化重整装置等措施。
大港石化、锦西石化建设了汽油选择性加氢脱硫装置；锦西石化、华北石化、哈尔滨石化、克拉玛依石化等企业新建或扩建了催化重整装置；大庆石化、大庆炼化和哈尔滨石化等企业通过催化装置改造降低了催化汽油烯烃含量。这些装置对提高油品质量、降低油品中烯烃、硫和苯等有害组分的作用十分明显。
作为北京奥运会的合作伙伴，中国石油2008年起向北京等供应京标Ⅳ车用汽柴油，完成了奥运清洁油品保障任务，为绿色奥运做出了突出贡献。
有专家指出，由于油品质量升级，北京市汽车尾气中排放的二氧化硫每年将减少4000吨以上，二氧化碳每年也将减少4000吨以上。
但较好的成效是以生产企业可观的投入为前提的。
仅从2005年启动国Ⅲ汽柴油的质量升级以来，中国石油改造投资累计已超过100亿元。
在前2轮油品质量升级改造中，中国石化的投入也在80亿元左右，还只是汽油生产装置改造，不包括配套设备的改造投入和前期研发。
由于我国炼油生产装置的结构组成与国外不同，目前仍以催化裂化汽油生产为主。因此，油品质量升级对很多企业来说，不仅仅是后面增加几套装置和几道工序投资大、成本高的问题，而且涉及炼油生产装置的结构性调整。
油品质量升级，既要不断提高炼油工业脱硫技术，降低车用汽柴油硫含量，还要在一方面降低烯烃含量的同时又不能降低辛烷值影响汽柴油质量提升。难就难在要充分考虑各种组分和资源的有效利用，最终实现满足汽车排放标准以及环保、动力等多重要求。
通过采用先进适用技术改造现有工艺和装置，中国石油炼化企业实现了汽油由国Ⅱ升级至国Ⅲ标准。据统计，包括油品质量升级项目，“十一五”期间，中国石油炼化企业新建和改扩建的投资比前5年增长了一倍多。
生产清洁油品是大势所趋。在汽柴油质量升级过程中，中国石油还积极开发具有自主知识产权的技术。在大连石化进行了TMD汽油加氢工业试验；玉门炼厂DSO汽油加氢脱硫工业试验，开展了催化轻汽油醚化工艺技术开发；石油化工研究院还组织开发了降低汽油硫含量的催化裂化助剂。这些技术为下一步汽油质量升级工作提供了技术支撑，推进了中国石油炼化技术的进步。
近年来，随着市场竞争日趋激烈、宏观经济环境急剧变化，炼化企业时而开足马力保供，时而降低负荷促销，几乎每家炼油企业都要在装置不停工生产的情况下升级油品质量，压力不言而喻。但中国石油等国有大企业勇挑重担，用责任意识和实际行动，努力实现我国清洁发展的绿色梦想。
