安庆石化今年4月建成投用的聚丙烯膜分离项目，经过30多天运行考验，效果显著。截至5月28日，丙烯平均回收率在96%以上、回收丙烯150余吨，丙烯单耗下降0.022吨，刨除电能消耗，实现创效40余万元。
安庆石化聚丙烯系统不凝气中丙烯单体约含60～70%，因受压缩机处理量偏小、冷凝温度较高等制约，使低浓度丙烯无法回收、而随不凝气白白排放，造成大量资源浪费。聚丙烯膜分离项目，可回收有效回收系统不凝气中丙烯，实现降本增效。
投资80余万元的膜分离项目于去年立项、设计；今年1月施工、4月中旬施工结束，4月24日膜分离装置一次开车成功，并很快转入正常运行。运行一个多月来的分析数据表明：膜分离效果显著，丙烯回收率大于90%的设计指标。 而膜分离项目的上马，也使丙烯冷凝器的冷凝效果大大提高：丙烯总出口温度，从改造前的45℃以上降至改造后的30℃左右，增加了外送液相丙烯量，减少了丙烯损失，降低了丙烯单耗。装置操作更加优化：低压回收系统过去一直以手动操作为主；膜分离则相当于一套小型DCS系统，使劳动强度降低、监控力度加强，给老装置注入了新活力。
膜分离项目上马初始，据技术人员保守计算，膜分离项目每年可回收系统不凝气中丙烯600～700吨，年可创效600～800多万元。从目前项目运行情况看，效果较预想更好；加上目前聚丙烯低回系统两台压缩机总处理量偏小，膜分离被迫采取“三膜”运行方式、尚未充分发挥膜分离的作用，经济效益未能实现最大化。
