3月5日讯 2月28日，吉林石化公司消息，2012年年初以来，乙二醇装置能耗与排放实现“双降”，综合能耗同比降低5.2千克标油/吨，COD排放同比减少4.4%，老装置焕发了新活力。

    装置负责人袁宝刚说，作为始建于上个世纪90年代的乙二醇装置，规模小、能耗高的弊端日渐显现。为此，我们加快科技进步大力实施技术改造，提升了核心竞争力。

    针对装置乙烯消耗占装置成本75%的实际。技术人员把降低乙烯消耗作为提升装置竞争力的主攻方向。经过对比研究和潜心攻关，他们对装置催化剂实施改型，将原来活性高、能耗大的催化剂更改为选择性好、能耗低的新型催化剂。

    袁宝刚介绍，2011年8月更换催化剂以来，节能效果明显，乙烯消耗定额同比下降45千克标油/吨。仅此一项就可年创效2700万元。

    与此同时，回收废气、废水节能改造也在同步进行。通过对装置工艺管线伴热分步骤、分区域实施热水化改造，装置蒸汽凝液实现了全部回收利用，仅此一项，吉林石化每年节省伴热蒸汽2万多吨。采用先进技术对T—610塔盘实施改造后，塔顶夹带物料指标比改造前降低90%，废水回收量提高50%，每月可多回收2000吨废水，COD总量减少20%，每年回收物料价值40万元。

    吉林石化还投资5000多万元对乙二醇装置进行了脱碳单元改造，每年可减少温室气体排放2万吨。废热锅炉进行改造今年投用后，装置产生的废气全部实现回收利用，每年在降低有机废物排放2190吨的同时，每个小时可生产4吨蒸汽，实现了节能减排双赢。