3月19日讯 16日上午9时许，巴陵石化采用具有自主知识产权技术新建的年产1万吨邻甲酚醛环氧树脂装置投料试车。历经54小时的全流程运行，3月18日下午3时，装置产出首批合格产品，目前，装置运行平稳，产品质量稳定。这标志着全球单套产能最大的邻甲酚醛环氧树脂装置一次开车成功，巴陵石化环氧树脂差异化、特种化、高端化的产品结构调整进入新阶段。
至此，巴陵石化环氧树脂事业部的邻甲酚醛环氧树脂年产能达到1.2万吨，在填补国内空白，打破进口产品高价垄断，扩大市场供应能力的道路上新增了竞争力。
装置开车期间，巴陵石化公司总经理朱建民、党委书记李大为、副总经理谭怀山和李德刚等到现场指导开车工作。
年产1万吨邻甲酚醛环氧树脂装置是巴陵石化总投资为6.4亿元的年产5万吨特种环氧树脂项目的子项之一，投资为1.4亿元。项目于2010年9月28日动工，2011年12月8日实现装置中间交接。
巴陵石化新建成投产的邻甲酚醛环氧树脂装置设备国产化率达到90%以上，实施了20多项工艺和技术改进，产品纯度更高，质量更加稳定可靠，能生产高、中、低黏度，质量达国际同类产品先进水平的系列产品，可广泛应用于塑封行业和电子油墨行业。装置包装系统实现打包、打托盘全自动化，既提高了包装质量，又降低了劳动强度。采用集中深冷排空的方式处理废气，实现了废气零排放；对机封水建立循环利用系统，避免了浪费，充分体现了“资源节约、环境友好”的绿色低碳宗旨。
邻甲酚醛环氧树脂装置是巴陵石化环氧树脂事业部在建项目首套投产的单元装置，为做好开车准备工作，该事业部成立了投料试车工作领导小组，细化编制装置开工网络图，多次组织召开专题会议，研究完善装置开工的试车方案、保运方案，解决打通全流程存在的问题，及时消缺，落实程序（手续）、生产指挥、组织协调、技术指导、保运措施、后勤保障等“六个到位”要求。开车期间，事业部领导分组带队副总工程师、首席专家、技术人员、保运单位等人员，24小时跟班操作，全程跟踪开车环节，密切关注生产动态，加强中控分析，第一时间协调解决开车中的具体事项。
担负开车任务的树脂联合车间与装置建设同步，强化人员培训，所有操作人员掌握了独立操作的理论和技能，并取得上岗资格。年初以来，车间组织人员对装置内设备、公用工程、仪表等进行了再次调试，确认运行正常，并每天安排一个班组进行水联运，保持开车前水联运不停，熟悉操作，及时发现和解决问题，持续优化开车准备工作。3月16日装置投料前夕，事业部分别进行了开车模拟演练及事故应急预案演练。3月15日上午，该事业部集中技术骨干，对开车前每一个工艺参数进行再次审核，要求确保安全平稳开车工作万无一失。
据介绍，邻甲酚醛环氧树脂是一种高附加值的特种环氧树脂，广泛应用于塑封行业和电子油墨行业。其生产技术多年被境外企业垄断，在巴陵石化装置建成投产前，全球单套装置年产能最高为6000吨。
近年来，随着电子工业的飞速发展，邻甲酚醛环氧树脂的需求量也日益增加。巴陵石化环氧树脂事业部自主研发了优质邻甲酚醛环氧树脂，并在国内首次实现规模化生产，填补了国内空白，打破了进口产品多年高价垄断的格局。近年来，该事业部持续创新，实施差异化发展战略，进军高端市场，在原有基础上开发出了高、中、低黏度的系列邻甲酚醛环氧树脂，以及印刷电路板油墨专用邻甲酚醛环氧树脂新牌号。目前，该产品已进入国内所有塑封料行业和电子油墨行业厂家，产品满产满销，供不应求。
