3月22日讯 2011年，广州石化持续开展蒸汽系统优化运行活动，将节汽工作作为节能降耗的重点，通过实施节汽劳动竞赛、蒸汽系统技改技措项目、管网运行参数优化、生产装置用汽优化调整、系统管网保温专项治理等一系列措施，节能效果明显。炼油专业在增加3号焦化、MTBE（甲基叔丁基醚）等装置的情况下，蒸汽单耗同比下降了8.36%；化工专业蒸汽单耗下降了4.30%；动力管损量下降3.11%，蒸汽优化年节能量达到47059吨标煤，占全年节能总量的44.7%。
不打无准备之仗
为做好蒸汽优化工作，广州石化组织专业人员深入各作业部，对涉及管网布局、装置产耗、系统平衡、设备管理、能级利用等方面工作进行调研。组织编写了《广州石化蒸汽系统基本状况报告》，全面、客观、真实地反映分公司蒸汽系统的现状、问题及差距，为节汽优化管理工作提供了第一手真实资料。
为实现降低蒸汽消耗这一目标，广州石化生产调度部门将蒸汽消耗指标分解到各专业、各装置，做到人人肩上有指标、个个身上有责任。要求各单位从产、耗汽和蒸汽回收等环节上把节汽工作真正落到实处。同时，在装置能耗是否达标作为否决条件的前提下，在各单位经济责任书中将蒸汽单耗指标考核权重提升为能耗的50%，加大考核力度。
为解决蒸汽管网瓶颈，提高装置产汽能力，广州石化在各作业部开展炼油区低压管网降压运行评估工作的基础上，成功将将管网压力从1兆帕降至0.95兆帕运行。降压后炼油部分装置产低压汽时憋压、放空的现象得到缓解，自产低压蒸汽量上升15吨/小时，全年炼油装置可多产低压蒸汽4.3万吨。
精细管理见成效
为确保将蒸汽优化工作落到实处，广州石化从全员精细管理入手，不断优化装置运行，挖掘装置节汽潜力。通过开展“节汽劳动竞赛”，利用红黄旗等正负激励手段，充分调动广大干部职工的积极性，养成精细的管理文化，形成“比学赶帮超”的良好氛围。
广州石化坚持定期与不定期、集中与分散等方式对节能节汽工作进行检查，建立漏点台账，实施动态管理。2011年共开展分公司级节能节水检查239次，发现问题425项并得到及时整改。通过狠抓现场管理，强化跟踪考核，查漏治漏效率大大提高，现场跑、冒、滴、漏及不合理用能现象得到明显改善。
广州石化还组织管理部室和科研单位的专家对溶剂再生装置进行用能诊断，根据分析测算结果对再生塔的工艺操作进行优化，同时加强对贫液的质量分析，确保贫溶剂的质量指标。经优化后，溶剂再生装置蒸汽耗量下降了6吨∕小时，每年可减少蒸汽消耗1.3万吨。
技术改造立竿见影
在蒸汽优化工作中，广州石化坚持“两手抓、两手硬”的思路，一方面加强精细管理，另一方面不断加快节汽项目的实施进度，以技术改造实现蒸汽系统优化升级。
利用装置大修改造的机会，广州石化对蜡油催化裂化装置的余热锅炉进行了改造，新建一套锅炉替换因堵塞停运的1号余热锅炉，并与装置原有的2号余热锅炉并联运行，充分回收烟气热量。改造后，装置中压蒸汽产率显著提升，年累计多产中压蒸汽18万吨。
广州石化原1号、2号气体分馏装置丙烷压缩机背压为0.4兆帕蒸汽，除自用和部分供MTBE装置使用外，每小时仍有3-5吨的蒸汽放空。在去年装置大修改造中，新增一条管线将装置过剩的放空蒸汽，引至2号污水汽提装置202塔底作为重沸蒸汽，并对塔202底重沸系统进行改造。项目实施后，每小时可回收放空蒸汽3吨，年累计回收蒸汽2万多吨。
一年来，广州石化先后完成了炼油新区伴热蒸汽疏水系统及凝结水回收、化工区低温甲烷化催化剂应用、重油贮罐使用保温涂料等节汽项目，起到了立竿见影的效果。此外，广州石化还对205台疏水器进行了改造，并对372台疏水器进行更换，同时对部分保温保冷材料进行更新。经过一系列整治，中压蒸汽管损率同比下降了1.49%。
