3月29日讯 春寒料峭，一艘载有7.1万吨澳大利亚凝析油的油轮抵达南疆码头。3月2日起，天津石化炼油部1号常减压装置开始加工澳大利亚凝析油。“这样，每天能为下游装置提供更多石脑油，这个成本账我们算得很清楚。”天津石化炼油部副主任宋振宇说。
为落实总部“降本减费保效益”的工作要求，天津石化开展“成本年”活动。千万吨炼油装置率先实行“成本树”管理模式，将生产流程中的降本增效点落实到每名员工。截至3月中旬，该装置加工原油280万吨，主要技术经济指标同比均有提升，吨油完全费用、完全费用总额、变动费用总额和固定费用总额等均有所下降，降本增效超过2000万元。
牢牢控制发生费用的每一个点
“原油价格一美分的涨跌虽然很小，但乘以1200万吨，就不是一个小数目。反过来说，加工一吨原油如果能够节约一毛钱甚至一块钱，乘以1200万吨，同样是一个不小的数目。”2月18日至3月25日，炼油部全体中层管理人员连续6个周末对成本控制指标进行分解梳理。生产流程上发生的所有费用不仅被算得清清楚楚，而且提议令大家十分振奋。
“要完成10个亿的降本任务，只有牢牢控制发生费用的每一个点。”炼油部经理柳荣在工作板上形象地画了一棵“成本树”，“每一棵树表示每一项费用的责任主体，每一项费用被分解成若干枝杈，每一根枝杈上有若干叶片。枝杈是相关责任单位，叶片就是落实成本费用的关键点。”该部计划今年通过降低原油成本、减少各项成本费用和精细管控，让“成本树”开花结果。
管控多一点成本流失少一点
3月的天津，乍暖还寒。设备管理部工作人员天天泡在装置现场，对每一台设备进行检查。三季度，天津石化千万吨炼油装置要进行首次设备检修改造。按照应修必修、修必节约的原则，他们正对检修方案进行第四次优化。
“计划检修项目比上次优化前减少813个，费用降低0.29亿元。”炼油部设备管理部主任陈琦介绍。为将检修计划再优化一点，组织再精细一点，他们将4428台设备分解为145667个点，并确定3348个不放心点，对原有检修项目进行优化。确认需要大修的设备台数为1496台，其中389台设备可安排在日常检修，大修期间可以不修理的有2207台。
“这样就能保证把每一分钱都花在刀刃上。”炼油部副经理孙文君介绍。围绕降本增效，炼油部提出安全平稳运行更有保障一点、装置运行再优化一点、加工总量再做大一点、产品质量再精一点、加工损失再降一点等12个“一点”工作思路，各岗位严防死守每一个成本流失点。抓住了这“一点”，握住了那“一点”，小蛋糕渐渐变成了大蛋糕。
“窄条运行”降本点变效益点
“今天丙烯收率和纯度控制怎么样？”联合一车间员工每天都带着这个问题准时到岗。不久前，该车间对丙烯纯度控制指标进行调整。别小看这0.5%的调整幅度，它可给内操带来极大的挑战。通过一段时间的精心操作，3月7日，气分装置丙烯收率竟提高了1～2个百分点。按当前市场价估算，每天增效近万元。这是该车间实施“窄条运行”提高丙烯收率的第15天。
“我们把降本增效的点落实在提高丙烯收率上，通过‘窄条运行’管理，实现了周周有进步。”车间工艺主任张会朴说。
为控制每一个降本增效点，炼油部实施缩小参数控制范围的“窄条运行”管理。目前“窄条运行”主要控制参数累计124项，计划全年通过实施“窄条”管理增效两亿元。
“三剂”是原油和原料加工过程中化学反应的核心。为了降本，联合五车间对常减压装置所使用的渣油阻垢剂进行科学削减，并采取优化工艺操作、卡边控制等措施，2月份环比节约30%，降本6万多元。
