2012年头5个月，荆门石化1号蒸馏装置能耗为8.33千克标油/吨，加工损失达到0.08%，同比分别下降7.7%和59.6%，相当于节约原料成本和操作成本1155万元。

　　作为公司炼油龙头——1号蒸馏装置节能降损具有示范效应。荆门石化联合一车间在年初经济活动分析会上，认真分析蒸馏装置能耗和加工损失存在的问题，有针对性地制定出对策并确定责任人。通过5个月的挖潜降本，装置能耗和加工损失两项指标双双创历史最好水平。

　　为了降低软化水用量，他们一方面加强设备管理，及时调节机泵冷却水量，根据实际生产情况停用压缩机补水；另一方面加强工艺节汽管理，间接减少了自产汽系统用水量。该车间还加大技改技措力度，通过投用净化水进装置水表，及时监控净化水进装置流量，根据净化水量控制好新鲜水用量，避免电脱盐注水大量补新鲜水的情况发生，降低新鲜水用量。

　　该车间从优化加热炉操作、降低燃料消耗入手，紧盯加热炉氧含量和排烟温度两项关键参数，要求班组加强调节并加大检查考核力度，有效调动了技术人员和班组人员齐抓共管的积极性。在降低加工损失方面，他们狠抓“落地油”管理，消除现场漏点，加强采样管理和电脱盐罐、回流罐等液界面的监控，既实现了清洁生产，又大大降低了装置加工损失。