“以信息化促工业化、以信息化带工业化，不断融合工业化和信息化。”石家庄炼化始终坚持紧密围绕企业生产经营开展信息化建设工作，不仅在管理上应用信息技术，还在生产领域全面引进信息技术，为提升企业管理水平和整体竞争力插上了一副隐形的翅膀。
企业先后荣获中国石化“十一五”信息化先进单位、河北省信息化与工业化融合重点企业、中国石油和化工行业两化融合优秀企业融合创新奖、在总部信息化水平评价中连续三年获得A级企业、中国石化桌面安全管理系统团体一等奖等荣誉称号。
信息覆盖 流程再造
“短短的几年间，信息化的触觉就伸到了所有处室、车间、班组和仪表间的每一个角落，每一个生产流程，实现了全覆盖、全过程，这在以前连想都不敢想的事，如今却成为了现实！”石炼信息中心主管王芳红说起这些有些自豪。
从信息化领导小组和信息化安全领导小组成立，到定期召开信息化专题工作会议，全面听取信息化工作报告并指导企业信息化工作开展，石炼企业信息化进程不断加快，信息化队伍发展壮大，信息基础建设初具规模。
在ERP、MES 项目实施的基础上，企业生产过程数据平台、生产管理数据平台、经营管理数据平台三个数据平台的建立，有效整合集中了企业生产、经营、管理的数据资源，覆盖了企业生产过程中实际岗位的全部流程，实现了信息的覆盖和流程的再造。
为进一步提升三大平台的支撑作用，石炼化不断对其功能进行研发升级。
围绕三大平台实施建设的计量管理系统、 LIMS（实验室管理系统）、CMIS（合同管理信息系统）、HR（人力资源信息系统）、生产调度营运指挥系统和培训在线系统等等尽75个主要信息系统，基本覆盖了所有生产层面和经营层面的全部业务范围，各系统的应用使得企业人员工作效率成倍数提高，也为企业不断提高精细化管理水平提供了有效手段和支撑。
优化生产 降本增效
“对常减压、催化装置实施的先进控制，对二号催化裂化实施的在线优化，效果可谓显著。”王芳红主管这样对我们介绍。借助信息化技术手段实现生产过程的优化和先进控制作是石家庄炼化推动信息化管理的一个目标。
常减压、催化装置的先进控制共设计了常减压加热炉控制器、常压塔控制器等六个先进控制器。“这个先进控制的投用，使产品结构更加合理了，高价值产品产率提高，并且有效地改善了装置操作的平稳程度，实现了产品质量的卡边操作，降低了操作人员的劳动强度！”常减压装置主任李志杰主任这样评价先进控制的实施。先进控制项目的实施，主要产品质量指标的标准方差降低30%，产品收率平均提高1%以上，年经济效益提高分别达到为1210万元和943万元。
二号催化裂化在线优化系统投运后，通过标定和半年数据比对，干气和油浆收率均有所减少，总液收由80.93%上升到82.39%，年可提高经济效益4600余万元。
为提高操作平稳率，石炼研发了装置考核系统，直接考核每个作业班组主要控制点的操作平稳率、装置投入产出率、产品合格率，调动了班组精细化操作的积极性，相关指标明显改善，其中操作平稳率提升了8%.有机融合 避免“孤岛”
结合企业实际，解决企业所需是石炼信息化管理一直秉承的思路，按照总部“六统一”的原则，各个信息系统间从上到下都能实现横向、纵向的有机集成，避免了新的信息孤岛的产生，企业的信息化建设不断从分散走向集中。
鼠标一点，一个个直观简捷的图形便呈现在经营管理者面前，计划、生产、采购、销售、财务等部门的业务数据尽收眼底，实现了过程监视、计划跟踪、业务分析及综合展示、对比。2011年，石炼化实施生产经营分析系统项目的建设，紧贴生产经营管理需求，将ERP、MES、计量系统等7个信息系统进行了集成，通过对数据深入挖掘和分析，找出生产运行的最佳点，更好地为生产提供决策依据。
2011年配合公司“一企一制”改制，石炼启动MES3.0、计量一体化的升级改造项目，将炼油和化工事业部融合在一起。通过系统整合，实现了从销售人员开具销售订单、到装车作业单、到出厂计量单以及客户信用控制和门卫放行五位一体的线上闭环管理，数据实现了自动提取及自动回传，杜绝了人为手工操作，对于数据安全，资金安全起到了重要的作用，成为企业信息化建设的一个“亮点”。首次实现了调度日和统计日的统一，仓储模块实现了与ERP、计量系统的无缝连接，全厂统计平衡实现了日平衡、旬确认、月结算，极大地提升了企业生产作业计划执行精度和调整及时性，对于准确分析加工损失、能耗物耗和储运损失起到关键作用。
信息化与工业化的有机融合，让信息化更好地服务于生产，助力企业降本增效，打造智能化工厂，开辟了企业发展的新路子！
