8月15日上午8：36，随着千万吨常减压装置的停车，天津石化千万吨炼油装置全线拉开绿色检修的帷幕。

　　这是千万吨炼油装置建成投产后的首次停车，为了争创世界一流，天津石化把绿色环保作为检修改造工作的重中之重。

　　“采用低压蒸汽密闭吹扫工艺，较之以往明显的不同就是居住在生活区的居民听不到装置的吹扫声了，现场看不到‘小白龙’了，也闻不到臭味儿了。”天津石化炼油部生产部主任王建国介绍。

　　如何最大限度降低装置停工扫线时对环境的影响，在借鉴以往停工扫线经验的基础上，天津石化结合新建10套装置带来的新情况，采取了增加临时跨线和联通线的办法，实现了装置停工扫线时有害气体的密闭回收和废液的封闭排放。

　　在炼油部联合三车间，职工们正在进行紧张吹扫。停工前，大家坐在一起，反复研讨优化吹扫方案，对接每一条管线、每一台设备的吹扫方式和控制点，谈到最多的是环保。

　　最终他们采用憋压吹扫法，即“管路小给汽、慢憋压”的吹扫办法，整整一天，原料区所有管线吹扫完毕，原料罐没出现超压现场，污油被原料泵送到了污油系统。

　　“有油我就喝了它。”虽然联合三车间操作二班班长王勇是在开玩笑，但大家看得出他自信满满。

　　众目睽睽之下，脱丁烷塔底排凝被打开。呼地，一股蒸汽蒸腾而出，少许水渍流出来，真的没有一滴油。

　　环保人员立即将可燃气、硫化氢测量仪器伸入蒸汽中，半分钟后，仪器显示数据正常。

　　“你们的密闭吹扫很OK。”环保监测人员竖起了大拇指。

　　千万吨炼油装置检修改造涉及22套装置，天津石化提早动手，投资建设了密闭吹扫措施完善项目，对7套装置和油品系统中的共9个密闭吹扫和封闭排放设施进行了完善。

　　“尽管低压蒸汽密闭吹扫工艺会增加工人们的劳动强度，甚至延长了停车的时间，但却实现‘气不上天、油不落地’的目标，带来了明显的社会效益。”王建国说。

　　他们还提前着手对现有恶臭治理系统进行了完善，新增了一套恶臭治理装置，该装置采用中石化抚顺石油化工研究院开发的“冷凝-吸收脱硫”工艺，有效去除了吹扫废气中的硫化氢和硫醇对环境的恶臭污染。

　　“我们基本实现了火炬的零排放。”在联合八车间，副主任张宝龙指着延迟焦化装置自豪地说。

　　延迟焦化装置瓦斯排放较大，重组分含量高，易产生黑烟，造成环境污染。为了实现“绿色停工”，他们密切关注装置停车期间火炬系统运行情况，尤其是严格控制停工后期火炬燃放，确保达到环保要求。

　　“压缩机停得越晚，气体回收的量会越多。所以在切断进料后，我们尽可能拉长压缩机工作时间，实现对瓦斯最大限度地回收。”张宝龙介绍，这些被回收的瓦斯被送到燃料气管网进行再利用，对不能回收的，通过增加火炬的瓦斯拌烧等措施实现完全燃烧，既经济又环保。