国际能源网讯：目前，长炼催化汽油产率分别提升至43.62%和45.32%，苯类等附加值产品产率突破34.5%，加热炉平均热效率上升至93.5%以上，均刷新历史纪录，工艺和设备运行效率大幅增加。

    今年以来，长炼持续开展“深化改革方式，提升质量效益”管理活动，要求各生产系统依靠现场技术创新，进行全流程工艺数据优化。根据催化装置生焦高的特点，他们调整催化剂配方，以达到提高重油转化为轻质油和降低生焦的能力。通过新型催化剂试用等手段的实施，装置汽柴油收率提高了1.2个百分点，生焦下降了0.35个百分点。

    “我们有部分生产装置是上世纪70年代建造的，虽然有些改造，但还是存在很多操作瓶颈。”炼油一部催化区现场负责人张二学说。

    针对现状，长炼努力做好现场“结合”文章，利用现有陈旧设备成熟的磨合性能和现代先进的炼油技术，有效开展操作技术攻关，充分发挥生产系统“以新带老”的运行潜能。为了提高汽油产率，他们提高老装置主副粗汽油干点，严格控制催化装置反应温度，保证系统差压平稳，在保障新装置质量合格及装置安全运行的前提下，采取“卡边操作”，进一步拓宽两套装置汽油馏分和剂油比，汽油产率连月攀升。

    今年，长炼280万吨催化装置现场现场既有烟气脱硫项目在施工，又有新型油浆过滤等多个整改小项目在安装，装置安全运行形势较为严峻。他们结合现场特点，严格执行直接作业环节开票前条件确认制度，并深入开展隐患排查和“三高”检查活动，强化大型机组、动设备和仪表的维护管理，及时发现问题及时整改。1-4月，该装置共发现并避免各类12项事故，较好地保证了装置长周期运行。

    “我们动员班组人员积极参与节能降耗和装置轻质油收率劳动竞赛，每月进行讲评，装置各项运行指标渐趋好转。”张二学说。以多掺炼加氢重油和提高汽柴油收率为重点，长炼积极开展催化汽油液收、辛烷值、节电节气等专项评比活动，每周一对催化装置三旋入口烟气粉尘进行分析，每周二次对烟机入口烟气粉尘进行分析，多方细化主要生产装置关键工艺参数，将柴汽油转化率和产品损失率始终保持连续上升趋势。

    为了提升员工专业综合操作技能，长炼还按照装置的布局特点和操作技术要求，加强了现场“跑冒滴漏”的查改力度，对较为突出的保温脱落等设备、管线进行整改，及时消除热能损失及生产隐患现象。

    与此同时，他们还每季度（关键装置每月）组织联锁、流程、设备、事故处理等专题考试。既注重员工基础理论学习，又从根本上强化员工积累操作经验，为装置技术指标优化提供了人力资源保障，确保装置稳产高产、节能低耗生产运行。