“现在我们已经开展了注液氮、注氮气和气水混注，总体看气水混注是塔河油田未来主导的注气方式，然而什么是最优的气水混注方式呢？”西北油田工程院注气专家曾文广给我们提出了一个深层次的问题。
2013年以来，注气团队围绕这一问题，通过室内物模试验与现场井例评价，确定出两个重点的优化方向：一是立足于井下注气通道，做好注气参数的设计工作；二是立足于地面生产流程，做好油井、地面设备的配套工作。
“注气参数优化的目的就是‘快注快排’”，长期跟踪注气现场的技术专家马清杰对此颇有心得，“地面生产流程优化的目的就是‘快生产’”。
面对“快注快排”这一技术难关，注气团队首先想到了疏通近井通道，主要包括冲砂探底、酸化等预处理措施。实践证明，这些措施能清除井周及近井地带的污染，有效避免了注气压力高的情况。然而，研究人员并不甘心，又在注气压力、注气速度、排液速度等施工参数上“做起了文章”。
“这个过程真的是‘摸着石头过河’，我们起初以为有很好的统计规律，但事实并非如此。无奈我们选择了数值模拟手段，通过方案对比确定最优参数。最后我们确定注气压力28兆帕、注气速度4800方每小时为最优的参数搭配。”研究人员王建海言语之间充满了自豪感。
开展注气参数优化的同时，注采一体化设计的思路也逐渐得到了采油厂技术人员的重视。被大家称为注气“总设计师”的高级工程师劳胜华笑着说，“没别的，还是注气成本的问题。”
初期开展油井注气试验时，首先需要更换采气树井口，注气完成后又需要重新下入机抽管柱。鉴于频繁的修井作业大大增加了注气成本，西北油田工程院创新设计了注采一体化井口和注水、注气、机抽生产一体化管柱。
注采一体化井口是在采气井口基础上，通过一系列改进，满足了高压气密封性能和注气后的焖井要求。注气前利用自制的抽油杆悬挂器和支撑架，将抽油杆和抽油泵下入井内，配套设计抽油杆悬挂器投捞专用工具，在不动井口的情况下上提或下放抽油杆，替换修井机作业。
注采一体化管柱是利用过桥短接同时连接套管和泵筒，再利用套管连接下部的油管，进而实现注水、注气、机抽生产一体化的要求。
截止目前，注采一体化井口和管柱累计应用近300井次，大大节约了占井时间，产生经济效益近1亿元。
另外，针对注气施工与生产中出现的注气压力高、风险大等复杂问题，西北油田工程院不断改进优化了注气监测流量仪、42兆帕双闸板手动防喷器等地面注气配套设备。同时将部分注气设备改燃驱为电驱，充分利用了井场大电资源，单井次节约注气费用30多万元。
