自今年（2014年）7月底渣油加氢装置投产以来，扬子石化持续该装置原料结构，实现了降本增效，截至11月底，扬子渣油加氢装置原料掺渣率达到65%以上，达到中石化先进水平；每天可增产高附加值的汽柴油、丙烯等产品约1000吨，实现了成本最低，效益最大。

    渣油是石油经蒸馏加工后剩余的残渣，渣油加氢就是将低成本的渣油转化为高附加值的成品油、石脑油等产品。尽管盈利能力较强，然而，渣油加氢装置非常“娇气”，尤其是对原料中重金属含量有着严格要求。扬子石化渣油加氢装置年产能200万吨，是该公司的首套渣油加氢装置。

    为了实现效益最大化，扬子石化首先紧盯源头，为渣油加氢装置专门采购特定原油，专罐储存，分开输送，避免污染。由于外港中转环节较多，容易被其他重金属含量较高的原油污染，因此，扬子石化对每一船到港原油都要进行严格品质检查。并且，扬子石化还将对到港原油增加重金属含量分析；同时，扬子石化还计划对采购的原油进行专门的水运进厂，彻底避免管输造成的原油污染。渣油加氢装置最适宜加工的原油是阿曼原油，由于阿曼油价格较高，因此，扬子石化将阿曼油和巴士拉原油按照一定比例掺混，为渣油加氢装置量身定做原料，以降低原料成本。

    为了保证生产过程中渣油加氢装置原料稳定，扬子石化对渣油加氢装置原料实施分储分炼措施。渣油加氢装置设计原料罐A、B、C、D四个渣油储罐，可储存二套常减压热渣油4.8万吨。今年9月21日，扬子炼油厂成功投用了渣油优化流程，实现不同渣油在渣油罐区分质储存，并且提高了周转库容。为了更多地“吃”掉渣油，降低成本，扬子炼油厂优化运行，使得渣油加氢装置掺渣量由最初的120吨/小时提高到160吨/小时，掺渣率达到65%，装置渣油加工量达到了最大化，有效提高了装置的运行经济效益