“工厂化作业有模板了!”4月13日，大庆油田最大规模压裂井——肇平6井射孔压裂后各项技术全部达到设计要求，正式进入试采阶段，为今后工厂化作业提供了标准，成为大庆油田以质量效益应对低油价的一大亮点。
2005年，大庆油田外围勘探开发进入“大面积勘探评价”的第3个年头，大规模压裂井数由去年的245口增加到300口，是工厂化作业最多的一年，大庆油田由此进入大压裂提高外围产能的新阶段。
工厂化作业的最大特点是多干有效益的工作量，最大目的是多产效益油，随着时间的推移，亟须标准化的作业施工模板和依据。
大庆油田以此为契机，主动作为，突出质量效益，以现场组合最优、配置最佳、效率最高的大规模压裂技术模式，全面打造工厂化作业标准化、规范化的“升级版”，为应对低油价、突破市场低迷重围提供有力武器。
今年年初，大庆油田有序推进工厂化作业标准化进程，从系列化到有形化，不断刷新工厂化作业新纪录，创出新成绩，积累新经验，使之成为指导大庆油田工程施工的模板之一。
“双一”组合压裂模式，首开工厂化作业标准化先河。1月，在齐平2-平2井、齐平2-平3井和齐平2-平9井的压裂施工中，大庆井下压裂大队大胆尝试在同一井场、同一条管汇连续压裂施工这3口水平井，一口气压裂40层，创下大庆油田同一平台施工井层数的最高纪录，为经济有效改造开发致密油藏开辟了新模式，为提升外围油田致密油难采储量开发质量效益提供了技术支撑。
“边配边注”推动工厂化作业登上新台阶——协同作战，组织更加紧凑有序，施工连续效果大、声势小，其标志就是2月施工的大庆海塔指挥部贝301区块首口评价井——贝70-1井的大规模直井缝网压裂施工。这口井的成功施工不仅实现了区块储量评价、扩大区块含油边界、降低储层动用下限、增强对此类储层认识的目标，还通过大排量交替注入滑溜水、清水，形成网状裂缝，从而增大裂缝与储层控制体积，有效提高了单井产能。
紧随其后，大庆井下压裂大队与油田试油队伍并肩合作，在贝28作业区的大型缝网压裂中，根据现场施工实际推行工厂化管理，科学配置施工队伍，仅用6天时间就完成了5口生产井的作业施工，为工厂化作业的有形化树立了标杆。
在这5口井的大型压裂施工中，大庆井下压裂大队改变过去蚂蚁搬家式的方法，采用压裂液现场边配边注的模式，不仅降低提前配液、运输过程中的劳动强度、减少占地面积，还有效减少了污染。以往，配好液再搬到井场，不仅劳动强度大，占地面积大，场地条件要求高，环保工作难做，而且容易造成原料浪费。两年前的一次施工用了52个大罐，而现在，同样大规模的施工只需要6个大罐，不仅实现了连续施工，同时，各单位在施工过程中还形成了流水线，健全完善协同作战体系，在施工一口井的同时，已经为下口井做好准备，节省了时间，降低了成本。
肇平6井为大庆油田有史以来最大规模的大型压裂施工项目，井深3450米，为水平井体积压裂。压裂用液2.48万立方米，支撑剂1850立方米。这口井的压裂可以为验证扶余致密砂岩储层，增大裂缝与储层接触面积后，提高水平井开采初期及弹性期产量稳定性提供依据;还可以通过第10-14层的穿层压裂，进行扶余油层穿层压裂现场试验，进而为优化设计提供依据，为合理部缝提供数据参考。其压裂的成功对大庆油田整个外围勘探开发及水平井产能提高具有重要意义。
为了高质量完成这口井的压裂施工，大庆油田在抓好施工环节效益评价的基础上，突出质量效益，做好“四个坚持”——坚持合理布局、坚持精准计划、坚持超前准备、坚持科学运行，在生产组织方法和生产运行模式上大胆创新，采取主体施工队伍和辅助施工队伍优化组合的方式，打破队与队的条块分割，建立生产运行平台;利用双分支地面管线流程，完成双套车组配合施工，提高施工效率，从而实现一个突破——突破了工厂化作业的随机性，精细编制出一套工厂化压裂标准及操作规程，明确细化各个施工环节的要点，规范施工用语，突出明晰施工危险点源，完善施工程序、顺畅施工流程，促使工厂化作业实现有依据、有规范，为今后油田工厂化作业建立起高质量高水准的范本和指导依据。
截至4月13日，大庆油田累计完成工厂化压裂施工23口122层，各项质量数据均达到设计要求。
