如何破解低油价、高成本下的创效难题，进一步提升质量、效益，实现可持续发展?辽阳石化公司烯烃厂因势而变，主动而为，以科技创新为龙头，锻造企业效益链。通过深入开展技术攻关和挖潜增效活动，辽阳石化经济效益快速增长，描绘出浓墨重彩的一笔。
以小博大
——博出大效益
截至7月初，“烯烃厂丙烯装车排放气回收项目”运行10个月以来，已回收丙烯气体3000余吨，创效2000余万元，项目投入却仅用了63万元。
小，是63万元的小投入;大，是博来的大收获。
接近5%的平均装车损失率，造成每年4300余吨的丙烯气体白白烧掉。效益的流失困扰着烯烃人，同时他们也在不断地探索着解决之道。
2013年年底，烯烃厂工程技术人员对丙烯装车排放气的组成进行了全面、定性分析，并通过组织论证，提出了一种全新的回收方案，取得了可观的经济效益。
2014年7月10日，仅仅投入63万元的“烯烃厂丙烯装车排放气回收项目”用一个月的时间便完成了铺设管线，配设流量计、仪表切断阀等改造，正式投用。
小投入换来了大效益。丙烯装车排放气回收利用，不仅避免了对大气的污染，而且创造了可观的效益。
一举两得
——改出低能耗
科学技术是第一生产力。
烯烃厂以创新生产工艺为载体，一点一滴深挖潜，走出了一条环氧乙烷/乙二醇的升级发展之路，同时也走出了一条装置节能降耗的破题之路。
今年3月底，环氧乙烷/乙二醇装置综合能耗下降至273千克标油/吨，比设计值低了40千克标油/吨，达到了炼化板块先进水平。提高产量的同时还要降低能耗，如何改才能一举两得?烯烃厂给出了这样的答案。
2007年12月，创造世界同类装置冬季一次开车成功历史纪录的20万吨/年环氧乙烷/乙二醇装置产出合格产品。在烯烃人欣喜地期待美好效益前景之时，综合能耗偏高这一事实犹如一盆冷水从他们头顶泼了下来。
工程技术人员实施多种改造方案后，2012年7月，装置综合能耗下降110千克标油/吨，破解了装置自开车以来夏季不能满负荷运行的难题。
2013年1月，辽阳石化19万吨/年环氧乙烷扩能改造项目正式启动。2014年6月，他们又组织技术人员进行科技攻关，每小时节约蒸汽16吨，实现了节省蒸汽，降低能耗的目的。
2014年年底，技术人员提出“乙二醇集中精制项目”优化运行方案，被列为辽阳石化公司级挖潜增效项目。
这也是烯烃厂继丙烯装车排放气回收项目之后，又一个通过一线技术人员提出并实施的挖潜增效项目。
不破不立
——开出新水平
烯烃厂裂解装置碳二加氢催化剂再生一次所需费用大约为5万元，催化剂若能保证长周期在线运行，不但可以降低重大操作的频率，而且可以保证装置长周期稳定运行。
碳二加氢反应器自2012年投运以来，工程技术人员积极开展优化攻关，克服了装置停产检修以及原料组成变化等干扰因素的影响，目前已累计运行30个月，大大超过了6个月的单周期设计保证值，打破了同行业单周期运行24个月的纪录。
大处“抱西瓜”，小处“捡芝麻”。烯烃厂向装置稳定、高效、长周期运行要效益。
为彻底解决火炬物较多的问题，把潜在的效益拿回来，烯烃厂对装置区内的全部216处可能火炬泄漏点进行逐一排查，并由技术人员反复细致地进行分析讨论和现场测试。最终，查出包括仪表控制阀门和手阀内漏在内的14项问题，解决了装置长期存在的低老坏问题。
“破”是为了更好地“立”。厂长刘振宏说：“充分调动广大工程技术人员的积极性，充分挖掘团队每名成员的潜能，是破解低油价下实现高效益迷局的重要手段。”
没有秘密，这就是答案……
