面对原油价格频繁波动、成品油市场需求萎缩、化工市场风云变幻等多重挑战，中国石油炼化企业坚定信心，眼睛向内，扎实落实集团公司党组33条要求和板块的10项挖潜增效措施，加强精细管理，化解不利因素，盈利企业巩固扩大成果，亏损企业采取控制措施，改善经营状况，都取得了显著成果。
然而，放眼未来，中国石油炼化企业挖潜增效依然任重而道远。一方面，炼化板块从顶层设计方面加大优化力度，炼油资源流向向高效企业倾斜，优化加工路线，增产增销高效产品，化工保证产品质量，增产适销厚利产品。另一方面，各炼化企业服务整体大局，严格执行原油加工计划，生产方案向化工倾斜，合理控制柴汽比，加强产销沟通，快速降低原油、半成品和成品油库存，缓解成品油销售压力。同时，企业严格控制成本，积极开发新产品，寻找增长点，力争为“十二五”画上一个圆满的句号，为“十三五”奠定基础。
“减少低效的催化油浆出厂”。秋末冬初，兰州石化公司炼油厂顺利实现黑色产品回收利用，提前完成减少催化油浆出厂项目计划，累计增效9906.5万元。
催化剂单耗明显下降
催化油浆是催化裂化过程的中间产物，被作为黑色产品销售，市场价格普遍偏低，经济效益损失严重。如何让黑色产品创造最大效益，有两个难题摆在面前：一是油浆中催化颗粒含量高，二是催化油浆掺炼工艺调整难度较大。
炼油厂以轻质油收率、总液收值、催化剂单耗三项指标为突破口，优化生产，实现增产增效。据催化二联合车间生产副主任许世龙介绍，年300万吨重催装置根据原料性质、产品分布等实际情况，通过优化调整装置反再、分馏系统操作，控制大剂油比、高催化剂活性，以提高汽油、柴油产品收率。1月至10月，汽油累计收率45.89%，柴油累计收率21.42%，装置总液收累计达到84.58%，为建成开工以来同期最高水平。
由于年300万吨重催装置原料劣质化比较严重，按照原来的工艺生产，只有保证催化剂单耗在2千克/吨左右，才能出合格产品。年初开始，年300万吨重催装置采取工艺动态管理办法，操作人员精心监盘，确保生产运行平稳。“从累计报表可以看出，总液收84%的水平没有下降，催化剂单耗明显下降并维持在1.75千克/吨水平。按照月产量27万吨计算，单月增效140万元。”许世龙说。
“少食多餐”控制掺炼量
从装置开始掺炼催化油浆，延迟焦化装置二班班长冯世州查看分馏塔、蜡油、循环油温度等的频次较之前增加不少。炼油厂采用添加油浆沉降剂的方式降低油浆中催化剂固体颗粒含量。去年年底，添加沉降剂的催化油浆固含量降至800毫克/升以下，满足了下游工艺接受条件，于年初送到年120万吨延迟焦化装置试生产。
截至目前，新催化油浆掺炼工艺已在年120万吨延迟焦化装置平稳运行近10个月，装置各项工艺指标呈现相对稳定状态。“催化油浆里的催化颗粒虽然经过沉降，含量较低，但过量掺入还会对装置产生不良影响，造成加热炉炉管油气线结焦以及机泵、管线等设备磨损严重。我们采取‘少食多餐’的方式，把掺炼量控制在10%以内，相当于每小时掺炼13吨至14.5吨催化油浆。”延迟焦化工艺副主任陈彦斌说。
催化油浆甩掉了“黑色”的帽子，1月至10月，延迟焦化装置累计掺炼催化油浆1.9万吨，创造经济效益1200万元。
