1～10月，武汉石化外排主要污染物化学需氧量、氨氮、二氧化硫和氮氧化物同比分别下降16%、70%、64%、25%。目前，武汉石化已经超额实现国家确立的“十二五”减排目标，预计今年底化学需氧量、氨氮、二氧化硫和氮氧化物排放总量较“十二五”排放指标分别降低30%、70%、75%、20%。
一直以来，武汉石化高度重视环保工作，不断加大环保投入力度。“十二五”期间，武汉石化投入5亿多元用于增上污染防治和减排设施。在油品质量升级过程中，增上设施，对催化原料和瓦斯燃料进行脱硫处理，使二氧化硫排放量下降一半，同时变废为宝，将回收的二氧化硫变成硫黄产品，每年增产硫黄产品4万吨;增上催化烟气脱硫脱硝装置，使催化烟气中的二氧化硫排放量较过去下降八成，氮氧化物下降三成。
武汉石化积极转变发展方式，打破企业围墙界限，引入同区域企业动力资源。该厂实施油品质量升级炼油改造工程时，原拟建一套130吨/时CFB(循环流化床技术)烧煤锅炉以满足生产需要。得知相邻的国电青山热电公司正进行“上大压小”改造，武汉石化积极与其接洽合作，从该公司外购蒸汽，这样既可以满足企业的生产需要，减少新建锅炉的投资和土地占用，又可减少二氧化硫和固体废物排放，年节约循环水350万吨。随着武汉石化外供蒸汽的引入，企业原有的75吨/时CFB锅炉被闲置。2012年4台一氧化碳锅炉进行改造后，仅保留两台炉子，且将燃料全部改成脱硫瓦斯和天然气。目前武汉石化已成为国内少有的不用煤只用清洁燃料的化工厂之一。
武汉石化狠抓创新，努力研究开发治污新技术。汽油碱渣是炼油企业生产中产生的危废物，硫、酚含量高，易造成恶臭污染并冲击污水处理场，一直以来国内炼厂没有很好的处理手段。为彻底解决汽油碱渣处理难题，武汉石化与国内企业合作，共同研制开发汽油碱渣碳化脱酚技术。该技术将过去企业排放和生产过程中产生的二氧化碳，用于脱除碱渣中的杂酚，实现以废治废，同时用被脱除的杂酚调和汽油，增强汽油产品的稳定性，实现变废为宝。经该装置处理的碱渣，硫化物去除率达99%，化学需氧量浓度下降96%，避免了汽油碱渣的恶臭污染和对污水处理场的冲击。这套国产化装置已有两项技术获得国家发明专利，两项技术获得国家实用新型专利授权。
