截至12月15日，四川石化公司累计生产乙烯80.4万吨，首次实现年生产80万吨乙烯设计目标。
四川石化乙烯装置于2009年9月开工建设，2014年3月正式投产。采用美国S&W公司专利技术，裂解单元采用7台超选择性液体裂解炉和1台气体裂解炉，分离单元采用前脱丙烷、前加氢、双塔脱丙烷、乙烯塔和乙烯压缩机形成开式热泵的乙烯分离工艺，并采用了S&W公司最新开发的乙烯分离专利技术HRS，设计乙烯生产能力80万吨/年。
开车以来，四川石化乙烯装置面临原料不足的难题，加工低负荷成为制约公司发挥效益规模优势的重要瓶颈，直接制约了后续装置二次加工能力的提升。为充分利用现有装置富余能力，增加整体边际贡献，四川石化采取内外两条线主动出击：内线精心组织优化生产，将价值较低的炼厂轻烃资源、富含碳二轻烃的解析气，经流程优化后送乙烯装置，将部分柴油并入加氢尾油、炼油区MTBE装置的醚后碳四经加氢后作为裂解原料，多举措保证了乙烯装置高负荷高效率运行;外线购买原料进行加工，从四川盛马、聚地多家企业外购蜡油、LPG等原料进行二次加工，提高了蜡油加氢、乙烯等装置加工负荷。
由于原料多元化造成现裂解原料工况与原设计工况偏差较大，为了在现有裂解原料工况下，确定裂解炉最佳工艺条件，提高双烯收率，四川石化技术人员先后展开多次技术攻关，邀请大庆化工研究中心对加氢尾油炉、石脑油炉和LPG轻烃炉进行标定，经过数据分析，大庆化工研究中心专家诊断了原料的适应性以及裂解炉运行工况合理性，确定了各原料裂解的主要产物(乙烯、丙烯、丁二烯)收率分布以及裂解炉适宜的最佳工艺条件，裂解炉工况得到了最优调整，今年前11个月，双烯收率实现49.09%，创出历史新高。
为了提高班组员工的积极性，优化生产工艺平稳运行，保证装置高负荷安全运行，生产四部加强工艺、设备精细管理，切实保障装置安稳长满优运行，在班组先后开展了“大轮班竞赛”“安全竞赛”“产品指标竞赛”“应急演练竞赛”，做到安全管理全员参与、节能降耗人人带头，充分调动了员工生产积极性，装置平稳率达到99%以上。通过一系列举措，四川石化乙烯装置全年处于满负荷状态运行，装置能耗优于设计值，达到历史最好水平，领先国内同行业平均水准。
