此前，气体分馏装置蒸汽消耗量一直居高不下，分别占装置动力成本、加工成本的80%和60%。2016年锦州石化利用装置大检修，对气体分馏装置低温热换热系统实施了技术改造，将原来不同温位用能并联一级使用低温热水的工艺，按照“温位对口、梯级利用”的原则改为串联三级利用，“吃干榨尽”低温热水的热量。此次技术改造，通过增加或更换一部分设备，使系统低温热利用更加高效，不仅降低了气体分馏装置的蒸汽消耗，同时还减少了炼油装置循环水的消耗。
进入新周期生产运行后，气体分馏车间依据装置负荷变化等，对低温热运行实施持续优化调整。在保证生产运行平稳、产品质量合格的前提下，科学分配各塔重沸器低温热水用量，按需调整系统低温热流程，优化来水条件。目前，分馏装置每小时可节约蒸汽约30吨。其中，脱丙烷塔和脱乙烷塔大量使用低温热水，蒸汽消耗量接近零；异丁烯塔和丙烯A塔实现蒸汽零消耗。蒸汽消耗量的减少，一年可为公司增加经济效益3000余万元。
